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培訓受眾:

企業生產副總、精益生產經理、卓越運營總監、精益改善專員、物流經理，以及和卓越制造有關的部門負責人和對此感興趣的專業人士。

課程收益:

理解精益生產的基本概要及實施原則；豐田生產方式的核心工具和方法；如何開啟精益之旅，企業在變革沖突中管理，其它企業推行TPS的案例分享；新的豐田生產方式的結構和思想；培養“最高質量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念。

課程大綱:

第一天 (Day 1)

精益生產概論

1)豐田生產方式的起源 (TPS Origin)

2)TPS的兩大支柱(2 Pillars of TPS)

3)精益的5大原則（Lean Principle）

現場7大浪費（7 Wastes）

1)過量生產/多余工序/不良品/搬運/多余動作/等待/庫存

定義價值及價值流(I)

1）選擇產品系列（Product Family）

a)產品特征VS產品加工步驟

b)每次針對一個產品系列繪制價值流圖

c)按加工步驟來定義“產品系列”

2）價值流程圖(Value Stream Mapping)—現狀圖繪制

a)產品從原材料到交付給顧客需要經過的所有步驟，包括增值、非增值的步驟

b)物料流和信息流

c)用圖標繪制

d)從“門到門”的流動開始

e)必須親自走一遍流程并獲得真實情況

f)是未來狀態的基礎

定義價值及價值流(II)

2）價值流程圖(Value Stream Mapping)—未來圖繪制

a)從繪制現狀圖開始

b)物料流與信息流

c)用圖標繪制

d)改進計劃的基礎，就像“藍圖”一樣

e)確定機會,確立項目優先排序

f)為 “未來狀態”的價值流圖確定、樹立愿景

精益生產核心利器(I)

1）5S與目視化管理（5S & Visual Management）

a)1 S整理– 分離及丟棄(篩選)Segregate & Discard (“Seiri”)

b)2 S整頓– 排序及識別(分類)Arrange & Identify (“Seiton”)

c)3 S清掃– 清掃及日檢(清掃)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)

d)4 S清潔– 經常重訪(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)

e)5 S素養– 主動保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)

f)目視化管理：使標準目視化/顯示異常情況/顯示實際與目標間的差距/指導與解釋 /信息交流

2）標準作業（Standard Work）

a)標準化的定義和目的

b)標準化作業的定義

c)標準化作業的要素(節拍時間,作業順序,標準在制品)

d)標準化作業組合表的制作

e)標準化作業的期望

第二天 (Day2)

精益生產核心利器(II)

3）防錯防呆(Poka-yoke)

a)追求零缺陷 b) 品質三不政策 c)自働化三原則

4）布局優化（Layout Optimization）

a)傳統布局/傳統裝配線的設計

b)精益布局/精益裝配線的設計

c)U型線 U - Shaped Line

d)直型線Straight Line

e)開放式平行線布局

5）全員生產維護（TPM）

a)TPM的概念和目的

b)五大對策和八大策略

c)自主維護保養的七個層次

d)TPM實施的十大步驟

6）快速換模（SMED）

a)明確劃分內外部因素

b)將內部因素轉化成外部因素

c)理順留下的內部因素

d)理順所有外部因素

e)使用工件更換器(快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置)

f)進行平行作業

g)去除調整/校準過程

7）流動（Flow）

a)信息流

b)物料流

c)員工流

d)連續流

8）看板及拉動（Pull & Kanban）

a)看板系統 Kanban 定義和類型

b)大野耐一構建了2個概念

c)實現2個“實時控制”

d)實施看板系統流程

e)實施看板6規則

f)超市拉動系統

g)工廠拉動系統

h)成功實施看板的條件

i)實施看板的檢查表

j)看板的好處--單件流/小批量物流

設計公司精益改善之路（Design Lean Implementation Roadmap）

1）精益是一種思維生產方式(Lean is a Thinking Production System)

2）實施精益從現場管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)

3）精益管理模式精髓是尊重員工(Lean Pith Respects People )

4）現在就啟動你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)

第三天 (Day3) 日本專家

豐田公司精益的奧秘（The secret of Toyota Way）

新豐田生產方式結構及思想( Total TPS Structure and Thinking)

世界各地的TPS推行實例 (Cast Study around the world)

1）日本/韓國/中國的案例分享(Japan/Korea/China Case Study)

豐田經驗分享及答疑解惑 (Share Experience of Toyota and Q&A)

豐田汽車公司世界級工廠評估表介紹(How to Evaluate in Plant)

施老師

中國少數能用英語講授精益課程的精益大師

*alue中國公司特約高級講師

*25年跨國企業從業經歷，具有較豐富的跨國企業管理、咨詢與培訓經驗

*15年精益生產實踐經歷，具有較豐富的精益生產(TPS豐田生產系統)咨詢經驗

*曾任美國通用汽車中國區 首任培訓師

*曾任中國企業聯合會/企業管理培訓中心 客座教授

*曾任上海梅賽德斯奔馳車輛技術有限公司 )精益生產主任顧問

*精益管理學院 院長 & 研發副總裁

*復旦大學管理學院 特聘教授

*JMC (日本制造業管理研究中心) 高級研究員

*CCOE卓越運營中國中心(美國新鄉獎中國區域獨家合作機構) 董事總經理

為上百家中外企業提供過咨詢培訓服務過，如海爾、馬勒、寶鋼、上汽集團、菲力浦、西門子、通用汽車、上海李爾、上海電信、上海電力、金杯通用、上汽通用五凌汽車、春竹制衣、蘇州金龍、中國外運、中國石化、平安保險、AO史密斯、LG、ABB、華虹-NEC、上海航空、可口可樂、德爾福、深圳清華大學研究學院、上海交通大學——美國麻省理工學院(中國全球運營領袖項目)、復旦管理學院、交大昂立、上海外國語大學、永新彩管、偉世通、中國一汽集團、交通銀行、美國總統輪船公司、上海通用東岳汽車、大宇發動機、上海大眾、東風汽車、東方航空、航天晨光、微軟、商船三井、英維康醫療器械、哈根達斯、沃茨水暖、美敦力、雅蓓、常州四藥、國藥等企事業。

青木 幹晴

alue咨詢公司豐田生產方式高級顧問師，青木老師1978年畢業早稻田大學商學部畢業。

原豐田汽車（株）基干職（課長）任職26年，入職豐田汽車工業以來，曾經擔任總部的人事部（海外人事關系）、會計部（債權債務管理）、財務部（進出口會計）等職務。

具有總部工廠?成本小組（鍛造工廠效率、制造預算成本、總部工廠盤點秘書長）；

總部工廠?生產管理室（車身?涂裝?組裝工廠生產管理）；

美洲事業部（海外生產車輛的成本企劃）；

田原工廠?成本小組（成型工廠效率?制造預算管理）；

田原工廠?生產管理室（發動機?鑄造工廠生產管理）等現場管理職務經驗。

在近30年的豐田的職業生涯中，在豐田的財務、人事、生產等多個部門任職，掌握了新豐田生產方式的核心精髓，退休后，青木老師向世界各地傳播最純正的豐田生產方式。

一直以來，青木老師擔任的都是作為豐田生產方式“地基”的“生產管理?成本管理?人員調整”的實際業務工作，以及相對更進一步的可以稱為“天守閣”的“豐田生產方式現場改善”實踐工作。受到過多次“將看板運用于流動貨架標簽”的表彰。

著 作：

《豐田生產方式導入的奧義》；

《豐田生產工廠的構成》；

《豐田生產工廠（生產管理?品質管理）的結構》

咨詢服務經驗：

青木老師自2006年退休以來在世界各地為企業提供TPS咨詢服務，為韓國/中國/俄羅斯/巴西等地區的企業開展原汁原味的豐田生產方式的導入實施的咨詢工作。

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