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〖課程背景〗

--我們常常這樣問自己“我們的努力程度不比別人差，甚至比別人更努力，為何我們的生產效率上不去，制造成本下不來呢？原因究竟在哪里？---我們的生產過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。

--隨著訂單式生產（MTO）在越來越多的企業中的應用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應，工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經常性缺料造成交貨期嚴重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們缺乏一個精益的價值流。

〖課程目標〗

--精益價值流是精益生產、豐田生產模式的一種強力的可視化工具，它的主要目標是通過繪制企業當前價值流圖，幫助我們分析發現運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。并通過相關改善方法消除或減少不增值的活動。如：提高庫存周轉率、精益供應鏈、流程分析與改善、柔性生產、快速切換等技術與方法來提高效率和快速反應能力，降低成本，提高綜合競爭力。精益價值流是任何企業展開精益改善之初的有效工具，也可作為企業的精益戰略規劃工具，將企業流程所有相關的物流，信息流和現金流以圖示的方式加以表達，通過繪制現有系統的整體價值流程圖，來了解企業目前的生產經營現況，發現并消除流程中的各種浪費，通過流程再造，規劃出未來的精益價值流。通過本課程講解的當前價值流繪制步驟及方法，學員收集企業的相關數據建立企業當前價值流圖；運用相關精益原理分析企業當前價值流圖，識別并消除本企業運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業的未來精益價值流圖，并設定相關精益價值流關鍵指標；根據規劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現從傳統生產模式轉向精益生產模式的轉化。

培訓對象：

精益工程師，工藝工程師，工業工程師，生產主管，生產經理，工程經理等。

〖課程大綱〗

第一單元：什么是價值流

一、價值流的定義

1、創造某個價值的整個流程

二、價值流圖的組成和作

1、價值流當前狀態圖

2、價值流未來狀態圖

3、精益價值流實施計劃與追蹤

4、價值流圖分析在精益生產中的作用

5、價值流圖的層次

第二單元：精益價值流的核心理念-消除浪費

一、精益生產簡介

二、浪費與增值

1、浪費的定義

2、增值與非增值

三、識別生產活動中的七種浪費

1、介紹生產活動中七種浪費

2、消除浪費的四個步驟

3、消除浪費的主要工具簡介

-練習：討論我們企業生產過程中存在的主要浪費

第三單元：建立價值流圖的四個步驟

一、價值流圖建立的四個步驟簡介

1、選定要研究的產品族

2、當前價值流狀態圖

3、未來價值流狀態圖

4、制定并實施價值流改進計劃

二、價值流圖析工具介紹

第四單元：價值流當前狀態圖

一、選擇要分析的產品并手工繪制當前狀態圖

1、組成一個工作小組并明確職責

2、選擇要研究的產品族

3、了解客戶需求

4、畫出工藝流程圖

5、畫出物流

6、畫出信息流

-提示: 畫產品當前狀態圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。

二、定義并收集相關數據

三、繪制當前價值流圖

1、在當前狀態圖基礎上繪制價值流圖

2、計算產品生產周期及增值比

四、按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備

-案例：某產品當前價值流圖繪制實例

-練習：畫出你所熟悉的產品價值流分析圖

第五單元：價值流未來狀態圖

一、未來狀態圖規劃

1、團隊分工

2、定義改善聚焦點

3、建立靈活的、快速響應客戶需求的精益生產系統

1）消除浪費

2）流式生產

3）按需生產

4、建立統一的改善愿景

二、如何使價值流精益

1、計算客戶需求節拍時間

2、建立連續流

3、在不能連續的地方建立超市

4、改善價值流中的關鍵環節

5、確立未來狀態

6、檢查未來狀態是否消除了浪費的根因

三、在現有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖

1、畫出未來狀態工藝流程/物流/信息流

2、加載相關數據繪制未來價值流圖

3、計算產品新的生產周期及增值比

-案例：某產品未來價值流圖實例

-練習：畫出你所熟悉的產品未來價值流圖

第七單元：價值流改善計劃及價值流管理

一、制定并實施精益價值流改善計劃

1、精益價值流改善要點

2、精益價值流改善計劃

3、精益價值流改善步驟及時間進度表

二、精益價值流管理

第八單元：實施精益價值流的技術基礎

一、看板拉動技術-DFT

二、均衡化生產技術-Levelling Production

三、生產線平衡技術-Line Balance

四、工業工廠中的流程改善技術-ECRS

五、快速換型技術-SMED

-案例: SMT 快速換型的改進實例

一個生活中有趣的價值流改進案例;

精益價值流改進案例;

總結：精益價值流是任何企業開展精益改善初期的有效工具，是企業精益戰略規劃的重要工具之一。它將企業流程所有相關的物流，信息流和現金流以圖示的方式加以表達，企業可以據此了解目前的經營現況和未來的經營現況。精益價值流技術是一門實踐性很強的技術，希望學員通過本課程的系統學習，掌握精益價值流的方法和工具，并將其應用于本企業的生產實踐，從而更好地掌握所學知識，且將所學知識轉化為生產力，為企業創造更加美好的未來。

吳老師

精益變革管理和精益領導力導師，企業精益運營體系架構師。

中國精益領導訓練實踐專家，核心課程：《精益變革》 ，《精益領導力》 ，《構建企業精益運營體系》 ，《精益服務》 ，《精益流程管理》、《精益團隊執行力》 。

精益生產與工業工程IE訓練專家：

15年外資企業與國內頂尖咨詢公司實踐經驗，6年多與日本精益專家共同為國內大中型企業推進精益管理的豐富歷程?？蔀槠髽I訓練精益團隊及為企業提供針對性的精益管理咨詢，核心課程：精益系列《精益生產實務與推行技巧》、《VSM價值流程圖析》、《精益班組建設》、《精益生產標準作業》、《精益快速切換SMED》、《6S理念及推行技巧》；工業工程系列 《IE七大手法》、《八大浪費》、《工時研究》、《提案改善》、《工程分析》等。

企業精益管理系統推進專家：

擅長精益生產及精益管理推進，5S/6S管理，全面可視化的系統導入咨詢輔導；擅長根據企業的特性設計專門的精益化改進路徑。

工作經歷：

15年外資與民營企業工作經驗。

包括8年以上的中高層管理經驗，6年以上管理咨詢和培訓經驗。

曾任富士康集團無線通訊機構產品事業群IE經理。

主導富士康精益生產系統FPS的推進；獲得事業部的產品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產效率提升38%的績效。

曾任德昌電機精益管理經理。

6年時間與日本新技術的顧問共同工作，協同推進集團從傳統模式向精益模式的轉變。

曾任深圳總工會、中山生產力促進中心、長沙中小企業服務中心特聘首席精益專家。

為近300家企業傳授精益管理思想，并協助實施精益改進。

培訓與咨詢過的部分企業：

煙草食品企業：海南紅塔集團、蚌埠卷煙廠、滁州卷煙廠、廣州卷煙廠、南通煙濾嘴、四川煙草工業公司、成都卷煙廠、寶雞卷煙廠、南陽卷煙廠、鄭州卷煙廠、煙臺雙塔集團、煙臺喜旺食品、煙臺雙塔食品等

電子電器企業：聯想集團、捷凱科技、金寶通電子 、明陽電路科技、東莞馬達電器、唯真電機、三諾公司、五株科技、新寶盈科技、金安圣電子、德之杰科技、德愛電子、冠旭電子、聯決電子、捷家寶電器、偉志光電、美的集團、卓翼科技、福昌電子、新科正大、斯比泰電子、賜昱制品廠

機械重工企業：南方中集集團、航天泰瑞捷集團、福倫達精工技術、、深圳市天元通科技、衡陽運輸機械、山東育達醫療器械、路暢科技、錢橋帶鋼、東風標志長安雪鐵龍、佛山聯創華聯、巨濤機械、巨濤海洋石油服務、良譽實業、可爾五全、海亞科技、浙江錢江摩托、東莞雙和機車拉索、愛睿享科技、

衣帽服飾企業：全力皮具、利華成衣、慶盛服飾、東莞日進集團、譽銘新工業

化工醫藥企業：深圳致君制藥、廣州白云山和記黃埔中藥、襄陽聚鑫磷制品、諾普信農化股份公司、江蘇蘇中藥業、煙臺萬潤化工、常州山峰化工、江西普正藥業、雙鶴藥業。

公用事業部門：深圳職業技術學院、深業物業、中鐵五局、海大裝飾

印刷包裝企業：汕頭東風印刷、廣西真龍彩印

模具塑膠企業：利源興塑膠玩具廠、武漢恒發集團

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