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課程背景

來自于2011年起的宏觀調(diào)控、產(chǎn)業(yè)政策和各種社會思潮的疊加,導(dǎo)致了中國制造業(yè)環(huán)境空前惡化，企業(yè)家精神蕩然無存。其中特別值得一提的是，溫州大量的民間資本（含不少“知名品牌制造業(yè)企業(yè)”）,正在“逃離制造業(yè)”,中小企業(yè)在一片“產(chǎn)業(yè)升級”聲中紛紛拋棄主業(yè),加入到資本運作的隊伍里來。而尚在堅守主業(yè)的民營企業(yè)則步履維艱，人心思退，正在急切尋找生存的出路，一個產(chǎn)業(yè)空心化趨勢正在蔓延。

企業(yè)運作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。

課程收益

課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)基本方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并結(jié)合工業(yè)4.0及智能化制造未來的前景，針對國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進(jìn)的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實現(xiàn)制造業(yè)價值和利潤。

課程大綱

第一章、精益生產(chǎn)介紹

一、精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學(xué)？是模式？是方式？是JIT？)

二、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？

三、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?

案例--精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹

四、精益在中國的挑戰(zhàn)

第二章、精益戰(zhàn)略與目標(biāo)

一、精益戰(zhàn)略與文化——跨越危機七大精益戰(zhàn)略思考

二、精益目標(biāo)—“七個零”浪費目標(biāo)

三、價值流革新——壓縮80％生產(chǎn)周期L/T的精益方法

四、價值流改善案例（著名外企生產(chǎn)周期改善案例總結(jié)）

第三章、精益的五項基本原則

一、根據(jù)客戶的需求定義價值

二、識別價值流并據(jù)此安排經(jīng)營活動

三、讓產(chǎn)品在增值過程中流動

四、讓用戶拉動價值流

五、永遠(yuǎn)追求盡善盡美

第四章、精益生產(chǎn)的兩大支柱

一、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）

1)同步生產(chǎn)/連續(xù)流

a)工廠布局與流動單元設(shè)計

b)布局對效率和物流的影響

c)生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）

2)均衡生產(chǎn)計劃和排程

d)生產(chǎn)數(shù)量的均衡

e)產(chǎn)品品種的均衡

f)生產(chǎn)排程的均衡

g)生產(chǎn)線平衡

h)實施均衡化步驟

3)拉動生產(chǎn)

i) 價值流（VSM）設(shè)計

j) 推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較

k)拉動系統(tǒng)的含義及其重要作用

l) 拉動式生產(chǎn)的原則、方法

m) 生產(chǎn)計劃和物流控制

n) 看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量

o) 實施拉動系統(tǒng)的制約因素

二、自動化

1)自動停機

2)Poka-yoke 及其基本原則

3)異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程

4)質(zhì)量控制的基本工具

案例--精益生產(chǎn)實例視頻欣賞

第五章、從精益化生產(chǎn)走向智能化制造——工業(yè)4.0的智能化制造

一、盤點過去才能定義明天

1)前言：中國還能是“世界制造工廠”嗎？

2)爭議：專家之言帶給我們什么思考

3)觀點：中國步入工業(yè)化后期“新常態(tài)”工業(yè)4.0漸行漸近

4)形勢：德國提出工業(yè)4.0，中國怎么辦？

5)失誤：跟上了形式，卻邁錯了步子

6)失策：轉(zhuǎn)移越走越窄，創(chuàng)牌談何容易

二、認(rèn)知現(xiàn)在才能規(guī)劃明天

1)戰(zhàn)略：固本量變發(fā)展 推進(jìn)質(zhì)變保位

2)案例：穩(wěn)步三級跳高 再行工業(yè)革新

3)政策：促先進(jìn)制造業(yè) 內(nèi)容措施具體

4)理論：彼得﹒馬什本的新工業(yè)革命說

5)結(jié)論：壓力產(chǎn)生動力 危機呈現(xiàn)機遇

三、相信明天才能收獲效益

1)突破：“制造大國”變身“制造強國”

2)信心：快速確定成為世界知名的決策

3)用心：了解對手 揚長避短才有競爭力

4)留心：善于借鑒 學(xué)會壁壘才有核心技術(shù)

5)同心：與時俱進(jìn) 不斷完善才有實質(zhì)效益

6)恒心：不驕不躁 全面發(fā)展才有長期潛力

四、現(xiàn)場討論與問題解答

1)行業(yè)發(fā)展案例及問題研討

2)討論一：機器人？機器+人？

討論二：迷霧中的格力手機

宋老師

廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會理事

寧波大學(xué)特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

CASIO（中山）電子品質(zhì)技術(shù)部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理

廣州朝日電子科技CEO、曾多次遠(yuǎn)赴日本研修深造

清華大學(xué)MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓(xùn)師

中國生產(chǎn)成本管控第一人、現(xiàn)場管理實效改善專家

中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進(jìn)先導(dǎo)者，咨詢式培訓(xùn)奠基人

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗及10年以上專業(yè)管理咨詢、培訓(xùn)工作經(jīng)驗，是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控咨詢與培訓(xùn)，精通運用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實際問題的策略及實務(wù)，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗。輔導(dǎo)過數(shù)千家大型企業(yè)集團(tuán)的培訓(xùn)、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓(xùn)師，他的理論來源于對珠三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經(jīng)驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。

宋老師主導(dǎo)研發(fā)的以JIT（及時化生產(chǎn)）為主導(dǎo)內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認(rèn)定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營成本”和“壓縮庫存”目標(biāo)下進(jìn)行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計劃拉動式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認(rèn)可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設(shè)計，有效產(chǎn)出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導(dǎo)3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導(dǎo)6個月，人均產(chǎn)能提高30%；某紙業(yè)公司咨詢?nèi)辏⑼晟频钠髽I(yè)管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復(fù)制兩個分廠……

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