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課程大綱

APQP—先期產品質量策劃

【培訓目標】

■實施APQP,從產品的概念開發階段、立項階段、樣件階段、小批量階段到大批量生產,來制定產品先期質量計劃,開發新產品;

■通過實施APQP,使新產品所需的設計更改在早期得到識別,避免晚期更改,以最低的成本及時提供優質產品,滿足顧客要求,使顧客滿意,按時通過顧客對生產件的批準;

■同時滿足質量體系要求,提高客戶的滿意度,進而提高公司利潤,

■建立一套完善的適用于每個項目的質量體系,從而促使公司走向成功.

【課程大綱】

一、APQP基礎概述

1.項目管理

1.1項目管理簡介

1.2項目管理與APQP的關系

1.3項目管理在德國、法國的應用

2．APQP產品質量先期策劃簡介

——APQP與PDCA

——APQP與五大工具的關系

——APQP工具應用與應用流程

——貫穿APQP的主線

2.1產品質量策劃定義

2.2 APQP的目標

2.3 APQP之益處

2.4 APQP手冊的目的

2.5 AIAG的APQP模式

2.6 APQP和ISO/TS16949

二、APQP各階段說明

1.0計劃和確定項目——原理、意圖和關鍵步驟

項目輸入

1.1 顧客的呼聲

1.2業務計劃/營銷策略

1.3產品/過程基準數據

1.4產品/過程設想

1.5 產品可靠性研究

1.6顧客輸入

第一階段計劃和確定項目輸入案例

項目輸出

1.7設計目標

1.8可靠性和質量目標

1.9初始材料清單

1.10初始過程流程圖

1.11產品和過程的特殊性的初始清單

1.12產品保證計劃

1.13管理者支持

1.14第一階段計劃和確定項目輸出案例

2.0 產品設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟

設計責任部門輸出

2.1設計失效模式及后果分析(DFMEA)

2.2可制造性和裝配設計

2.3設計驗證

2.4設計評審

2.5樣件制造——控制計劃

2.6工程圖樣(包括數學數據)

2.7工程規范

2.8材料規范

2.9圖樣和規范的更改

2.10新設備\工裝和設施需求

2.11產品和過程特殊特性

2.12量具/試驗設備要求

2.13小組可行性承諾和管理者支持

2.14第二階段產品設計和開發案例

3.0 過程設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟

3.1包裝標準和規范

3.2產品/過程質量體系評審

3.3過程流程圖

3.4車間平面布置圖

3.5特性矩陣圖

3.6過程失效模式和后果分析(PFMEA)

3.7試生產控制計劃

3.8過程指導書

3.9測量系統分析計劃

3.10初始過程能力研究計劃

3.11管理者支持

3.22第三階段過程設計和開發輸出案例

4.0產品和過程確認——原理、意圖和關鍵步驟

4.1試生產

4.2測量系統評價

4.3初始過程能力研究

4.4生產件批準

4.5生產確認試驗

4.6包裝評價

4.7生產控制計劃

4.8質量策劃認定和管理者支持

4.9第四階段產品和過程確認試生產輸出案例

5.0反饋、評定和糾正措施——原理、意圖和關鍵步驟

5.1減少變差

5.2顧客滿意

5.3 改善交付和服務

5.4 有效的經驗總結及最佳實踐

三、控制計劃方法論

3.1控制計劃概論、分類

3.2控制計劃欄目描述

3.3控制計劃的輸入文件

3.4控制計劃編制技巧

3.5控制計劃與FMEA的關系

3.6 過程流程圖，失效模式分析，控制計劃，作業指導書的關系

3.7控制計劃的分發和更新

3.8反饋、評定和糾正措施階段工作要求

FMEA——失效模式和影響分析

【培訓目標】

1、深刻了解DFMEA/PFMEA的作用

2、系統掌握DFMEA/PFMEA分析方法并能熟練應用于日常工作深刻了解FMEA的作用

【課程大綱】

第一講：FMEA與質量工程

1、產品是設計出來的

2、產品質量的樹狀圖

3、質量工程的觀點

4、產品成功矩陣

5、轉化客戶心聲

第二講：確定客戶的關鍵要求

1、確定客戶需求收集對象

2、了解和收集客戶心聲

3、確定顧客關鍵要求

4、結合課題討論并提出客戶的關鍵要求

第三講：FMEA概述

1、FMEA淵源

2、FMEA分類與應用原則（系統FMEA、設計FMEA、過程FMEA）

3、FMEA的基本概念

4、討論

第四講：實施FMEA的步驟

1、確定范圍

2、形成FMEA團隊

3、創建流程圖

4、流程的輸入和輸出

5、列出可能的失效模式、后果和原因

6、對嚴重度、發生頻率和探測度進行排序

7、計算風險排序數RPN

8、改善

9、FMEA表格

10、討論

第五講：設計FMEA

1、潛在失效模式

2、潛在失效起因/機理

3、潛在失效后果

4、現行設計控制

5、嚴重度(S)及其評價準則

6、頻度(O)及其評價準則

7、不易探測度(D)及其評價準則

8、風險順序數(RPN)

9、建議措施

10、采取的措施

11、重新計算RPN

12、案例分析

13、分組制作PFMEA并點評

第六講：過程FMEA

1、潛在失效模式

2、潛在失效起因/機理

3、潛在失效后果

4、現行設計控制

5、嚴重度(S)及其評價準則

6、頻度(O)及其評價準則

7、不易探測度(D)及其評價準則

8、風險順序數(RPN)

9、建議措施

10、采取的措施

11、重新計算RPN

12、案例分析

13、分組制作PFMEA并點評

SPC—統計過程控制

【培訓目標】

-- 了解SPC原理和應用，能夠策劃和推導企業SPC項目的應用

-- 學會利用正態分布和控制圖來更好地理解過程改進過程的方法

-- 掌握建立和運用常規控制圖的實戰技巧

-- 掌握控制圖的解析方法及其改善策略

-- 掌握過程能力研究，計算CP、CPK、PP、PPK及過程PPM的方法

-- 掌握改進過程能力的方法和工具

-- 能免費獲得Minitab統計軟件安裝，并基本掌握Minitab基本操作方法

【課程大綱】

一、統計過程控制概述

1.持續可信的品質——CPK

2.統計過程控制的起源與發展

3.SPC基本概念

4.過程控制原理

5.SPC的工具——控制圖

6.SPC的目標

7.SPC的應用及收益

二、SPC統計基礎

1.現代質量管理學的統計觀點

2.概率與隨機現象

3.計量型數據和計數型數據

4.總體與樣本

5.統計量：均值、方差、標準差

6.正態分布——品管核心統計理論

7.用正態分布展示和評價過程

8.過程的位置和分布（離散度）

9.中心極限定理

10.3σ質量與6σ質量

11.六西格瑪（6σ）定義

12.PPM-西格瑪Z數-CPK質量度量換算

三、變異知識

1.變異與波動

2.質量波動的因素分類--- 5M1E

3.特殊原因和共同原因

4.統計控制狀態

5.局部問題和系統改進

6.波動、過程控制和過程能力

四、控制圖原理

1.控制圖樣式

2.兩類錯誤

3.休哈特“3σ原則”

4.分析用控制圖和監控用控制圖

5.常規控制圖的分類

6.統計過程控制原則

7.控制圖 8條判異準則

8.如何選擇控制圖

五、控制圖數據采集

1.為什么要收集數據

2.數據收集計劃

3.如何確定控制項目--關鍵質量特性

4.控制圖數據規模

5.采集控制圖數據的步驟

6.修哈特的“合理子組原則”

7.數據的分層問題

8.控制圖數據的時間序列特性

9.直方圖數據不能做控制圖

六、計量型控制圖

1.Xbar-R圖（均值-極差）

2.Xbar-s 圖（均值-標準差）

3.中位數- R圖（中位數-極差）

4.X－MR 圖（單值-移動極差）

七、計數型控制圖

1.P圖（不合格品率）

2.np圖（不合格品數）

3.c圖（缺陷數）

4.u圖（單位缺陷數）

八、過程能力研究

1.過程能力研究的目的

2.過程能力研究的步驟

3.過程能力的概念：過程能力指數CP和CPK\ 過程性能指數PP和PPK

4.過程短期能力研究與過程長期能力研究

5.過程能力改進:減少普通原因持續改進過程潛力\減少特殊原因持續改進過程表現

6.能力指數計算流程

7.能力指數計算實例

8.過程能力指數研究時機

9.過程能力和過程性能指數計算前提條件

10.設備能力指數Cmk模型建立及計算

11.設備能力研究范圍

12.計算Cmk流程

13.Minitab計算Cmk

九、控制圖使用及策略

1.控制圖運用流程

2.控制圖界限的確定與發布

3.控制圖的記錄

4.對異常點的處置

5.不要混淆控制界限和規格界限

6.過程中心偏離目標的調整策略

7.控制界限的重新計算問題

8.用控制圖確認改善效果

十、其他控制圖介紹與應用

1.EWMA控制圖

2.累積數控制圖

3.工序預控制圖

十一、MINITAB應用

1.Minitab界面及操作

2.控制圖執行路徑

3.控制圖數據輸入

4.控制圖生成方法

5.過程能力分析

6.用Z圖確認改善效果

7.控制圖打印制作

測量系統分析MSA培訓

【培訓目標】

內容包括AIAG MSA手冊第四版的內容

包括基于測量過程FMEA的測量系統分析和測量系統預測性和預防性維護

所有MSA計算方法均有詳解,并有應用minitab及 Excel計算的演示

典型測量系統都提供MSA解決方案,典型MSA學習疑問全部詳解

【課程大綱】

參數估計與假設檢驗

抽樣分布 中心極限理論 參數估計 假設檢驗

方差分析

方差分析模型 單因子方差分析 雙因子方差分析

相關與回歸

相關分析模型 一元線性回歸

SPC統計過程控制

普通原因變差及特殊原因變差 過程能力與過程性能

過程設定/控制（戴明漏斗實驗）

測量術語

測量數據的質量

術語總結 真值 ndc等

測量不確定度

ISO表述測量中不確定度指南

測量的不確定度和MSA

測量的溯源性

測量過程FMEA

對產品決策的影響

產品特殊特性及顧客風險分析

對過程決策的影響 GRR對能力指數Cp的影響

測量系統預測性和預防性維護

測量過程FMEA

MSA分析計劃

測量過程FMEA與MSA分析計劃的關聯

測量系統的統計特性

分辨率 準確度 精密度 重復性 再現性 穩定性 偏倚 線性

測量系統變差的類型

測量過程變差模型

位置變差 寬度變差

測量過程變差分析

過程變差因果分析圖P．I．S．M．O．E．A誤差模型

計量型測量系統研究

1. 確定測量系統穩定性

穩定性分析實驗方案的設計

測量過程控制圖 minitab及 Excel應用

典型的測量系統穩定性分析案例

2. 確定測量系統偏倚的- 獨立樣本法

偏倚分析實驗方案的設計獨立樣本法s估計和R估計

偏倚接受準則及其與MSA2rd的差異

獨立樣本法 minitab及 Excel應用

典型的測量系統偏倚獨立樣本法分析案例

確定測量系統偏倚- 控制圖樣本法

控制圖分析法 數據分析 minitab及 Excel應用 偏倚原因分析

典型的測量系統偏倚控制圖樣本法分析案例

3. 確定測量系統線性

線性分析實驗方案的設計

線性接受準則及其與MSA2rd的差異

線性研究 minitab及 Excel應用

線性研究 圖形分析法及t值分析法

線性原因分析

典型的測量系統分析線性案例

4.確定重復性和再現性-極差法

重復性和再現性-極差法分析實驗方案的設計

GRR過程控制和產品檢驗接受準則

圖形分析法:極差圖、均值圖及其圖形分析

GRR分析 minitab及 Excel應用

典型的測量系統極差法案例

確定重復性和再現性-均值極差法

重復性和再現性分析 minitab及 Excel應用 重復性和再現性原因分析

確定重復性和再現性-方差分析法（ANOVA）

重復性和再現性方差分析法實驗方案的設計

零件、評價人、交互作用和量具變差 ANOVA minitab及 Excel應用

典型的測量系統方差分析法案例

通過多次讀數減少變差

計數型測量系統研究

假設檢驗分析基準值選取及實驗方案的設計

1. 假設檢驗分析- 交叉表方法

交叉表 Kappa值計算

測量系統有效性

上、下置信區間計算 minitab及 Excel應用

交叉表方法案例

2. 假設檢驗分析-信號探測法

區域II寬度 dLSL dUSL d %GRR評估值

信號探測法Excel應用

信號探測法案例

3. 解析法

解析法基準值選取及實驗方案的設計

偏倚 重復性 t統計量 量具性能曲線

解析法minitab及 Excel應用阿

PPAP培訓大綱

【課程目標】

通過PPAP的培訓,了解生產件批準的一般要求,包括生產件和散裝材料,來確定生產企業是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求,并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中,具有持續滿足這些要求的潛在能力.

【課程大綱】

第1部分：產品件批準程序（PPAP）概述

—PPAP的定義和目的

—PPAP適用性

—PPAP過程要求

—PPAP的提交

—PPAP的有效生產

第2部分：PPAP的過程要求

(1) 設計記錄

(2) 任何授權的工程變更文件

(3) 顧客工程批準

(4) 設計失效模式及后果分析

(5) 過程流程圖

(6) 過程失效模式及后果分析

(7) 控制計劃

(8) 測量系統分析研究

(9) 全尺寸測量結果

(10) 材料/性能試驗結果的記錄

(11) 初始過程研究

(12) 合格實驗室的文件要求

(13) 外觀批準報告（AAR）

(14) 生產件樣品

(15) 標準樣品

(16) 檢查輔具

(17) 顧客的特殊要求

(18) 零件提交保證書（PSW）

第3 部分：顧客的通知和提交要求

3.1 顧客的通知

3.2 提交要求

第4 部分：向顧客提交－證據的等級

4.1 提交等級

第5 部分：零件提交狀態

5.1 總則

5.2 顧客的PPAP 狀態

(1) 完全批準

(2) 臨時批準

(3) 拒收

第6 部分：記錄的保存

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