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課程介紹：

微利時代，企業的競爭越來越激烈，如同日本豐田的成功離不開供應商的支持一樣，現代企業競爭已是整個供應鏈的競爭，質量不再是單個企業內部管理的問題，而是隨供應鏈向上游和下游延伸形成了質量價值鏈，供應鏈質量的好壞，直接影響企業生產過程質量、交付質量和客戶的滿意度：

供應商質量誰負責，是采購還是質量部門，如何分工？如何做好供方、采購、技術、質量等跨部門交流與溝通？

供方來料品質差，質量波動大，時好時壞，如何尋找價格合適，質量穩定，配合程度高的供應商？

是僅僅依靠IQC來料檢驗，判定供方產品質量的好壞，還是將質量控制延伸到供方的現場，做好供應鏈質量全過程控制；

供方質量問題頻發，客戶投訴多，錯誤重復出現，治標不治本，采購人員與品管人員四處救火，忙亂不堪，疲于奔命，有苦難言，究竟是哪個環節出了問題？

這些問題一直困擾我們，一個重要原因就是目前很多企業沒有建立一套完整、規范的供應商質量管理體系，供應商質量管理還僅僅是依靠IQC來料檢驗，來發現質量缺陷，無法做到供應鏈質量全過程控制：事前預防、事中控制和事后檢查。SQE在確保供應商產品質量符合要求方面起著非常重要的作用，SQE工作職責就是如何選好供應商，管好供應商，管控來料品質，督促物料保質、保量供給，是供方、公司采購、質量等跨部門聯系的紐帶和橋梁！！

本課程培訓，由實戰派老師將結合國內外優秀企業的SQE典型案例，有針對性地進行培訓，使SQE能理解供方品質保證精髓，掌握常用質量工具和方法，汲取經驗教訓，是采購工程師、SQE職業化訓練的首選課之一。

課程目標：

掌握現代供應商質量管理要求和SQE工作職責，能夠建立一套完整、規范的供應商質量管理體系；

掌握供應商開發管理流程， 能夠組成跨部門協作團隊，對供應商進行調查、評估、選擇、考核、管理等，規避質量風險；

掌握品質檢驗流程與標準化管理，管控來料品質檢驗，保證來料質量可靠性；

掌握常用的質量工具與檢驗手法，學習統計分析與抽樣檢驗，測量系統分析與計量器具管理等檢驗基礎知識，提高SQE的素質和技能；

掌握供方生產現場質量改善非常實用的工具和技巧，幫助供方進步，提高供應鏈整體素質；

做好質量成本控制與風險管理，學習質量問題分析與解決的“8D工具+ CIP持續改善”，防止質量問題頻發、再發；

掌握供應商品質交流和客戶投訴管理技巧，做好供應鏈內外部協調溝通者角色。

參訓對象：

SQE，品質工程師/經理、IQC主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理等供方質量相關管理人員。

（學員自備筆記本電腦，需要現場進行案例演練）

課程大綱：

前言

1. 自我介紹

2. 學習的目標

3. 課程目錄

4. 課程導圖

第一部分：質量管理發展

1. 企業價值流

2. 企業存在的問題

3. 質量管理的三大目標

4. 質量的定義和基本屬性

5. 端到端質量管理

6. 質量管理發展

7. 朱蘭三部曲

8. 經營質量管理藍圖

9. SQE和現代質量管理

10. 質量管理：1：10：100成本法則

第二部分：SQM發展與職能變遷

1. SQE崗位分析

2. SQE作為“標志性建筑”分工及技能要求：

技術身份，監控身份，協調身份，項目身份

3. SQE管理分工

質量技術分支

采購管理分支

集團供應鏈

項目矩陣管理

4. 供應鏈管理本質

5. SQE工作路徑

6. 優秀SQE需要掌握知識

7. SQE需要的素質和技能

8. 供應商質量管理發展系統路徑

課堂練習：SQE相關的流程標準和質量工具

第三部分：合格供應商開發

1.供應商開發管理流程

2.供應商尋源

3.供應商基本信息調查

案例+說明

4.供應商認證

供應商準入審核（工業級產品）

案例說明：關鍵要素+審核表

供應商準入審核（精密電子相關產品）

案例說明：審核分類

QSA（質量系統~包裝入庫）

QPA（各種不同的制程審核要點）

HSF（無有害物質管理重點）

舉例說明

供應商準入審核（車規級產品）

VDA6.3過程審核要點說明

P1：潛在供方分析

P2~P2：正式準入審核

供應商敏捷審核

案例：快速識別供應商的管理能力

供應商審核提問方式

如何發現問題（培養敏感度）

4.供應商現場審核關注要點

生產的本質

有序型工廠

現場目視化管理

舉例

工藝布局對管理的影響

生產5M管理

人：人員管理、技能、資格……

機：設備維護、保養、點檢、維修、備品管理、設備和工裝分類……

料：物料控制、批次管理、先進先出、不合格品、尾數管理……

法：作業指導書、檢驗指導書、控制計劃……

測：測量方法、記錄

產線一致性管理

控制圖（均值極差+單值移動）

上下控制線計算

異常反饋

標準化作業

審核缺失項回復

合格供應商名錄

5.風險供應商管理要點

風險供應商類型

風險等級劃分

風險供應商預防性措施

風險供應商應急措施

6.客戶指定供應商管理要點

客戶指定供應商

客戶指定供應商管理挑戰與核心困境

客戶指定供應商核心管理策略與解決方案

7.唯一供應商管理要點

唯一供應商類別

唯一供應商管理策略與解決方案

第四部分：SQE技術策劃★

1.產品開發項目里程碑

2.基于APQP零部件開發

3..客戶特定需求有效傳遞（CSR管理）

4..廠商控制計劃開發

5.檢驗標準開發（SIP）

抽樣計劃選擇

MSOP開發

5.供應商樣品質量保證

6.工序能力指數（一致性管理）

PPK計算

單因素方差能力分析（假設檢驗）

7.零部件承認及PPAP提交

PPAP提交等級

零部件認可提交

8.零部件樣品管理

9.產品符合性管理

10.變更管理

第五部分：SQE與質量檢驗

1.檢驗的基本知識

2.質量檢驗要素關系

3.質量檢驗的作用

4.檢驗的基本步驟

檢驗準備舉例

5.量具的選擇與管理

計量器具的分類

計量器具校準

測量系統分析評價（MSA）

6.物料檢驗

檢驗人員資格（IQC+廠商檢驗人員）

檢驗人員的要求

物料檢驗實施

物料檢驗結果判定

物料檢驗后應急處理

第六部分：質量投訴與輔導改進

1.投訴分類說明

2.質量投訴的跟蹤處理

3.8D風險處理規則

4.處理問題的態度

5.處理問題通用工具組合應用

6.異常信息反饋

7.異常處理

問題解決-快速改善（Quick Win）

適合場景+案例說明

問題解決-8D模式

8D簡介+步驟（展開說明）

圍堵措施（庫存處理注意事項）

關注原因分析-工藝流程法

關注原因分析-魚骨圖

關注原因分析-5Why

關注改善措施（有效性、時間性、經濟性）

關注改善措施-防錯法

關注效果驗證-數據說明

關注水平展開和標準化

經驗教訓總結

重大異常現場確認結案

問題關閉原則（不讓問題復發）

問題解決-其他方式

PDCA管理

QC小組活動

DMAIC（六西格瑪改善簡介）

8.供應商輔導

9.供應商執行力監督

第七部分：供應商績效管理與改進

1.供應商日常管理

2.KPI指標系統改進

3.供應商績效考核及結果應用

月度綜合評價

重點供應商單獨考評

4.供應商分類分級循環管理

A、B、C、D轉換規則使用

5.預防管理機制

有效輔導

月度會議

飛行檢查（具體執行要求）

管理體系標準（ISO+IATF標準結構）

SQE派駐管理細則

第八部分：供應商關系管理

1.關系管理形式

2.供應商合作模式

合作伙伴關系

組織能力認可

產品能力認可

3.合作伙伴關系

4.建立功能供應商檔案

供應商管理看板

5.SQE工作技巧

6.供應商關系管理矩陣

結束篇：總結+考試

嚴老師

南京大學管理學士

中國機械設計一院合作顧問

中國質量協會注冊六西格瑪黑帶

VDA6.3注冊過程審核員

VDA6.5產品審核員

精益六西格瑪高級咨詢顧問

23年運營管理+質量管理經驗，10+年咨詢培訓經驗

工作經歷：

曾任萬幫數字能源質量總監，精密電子科技公司運營負責人， 知名精密制造公司質量高級經理，實驗室負責人，鐘表結構項目經理&設計師。

在職期間主要負責產品質量管理、運營管理、現場改善，流程建設（銷售流程、研發流程、質量流程、交付流程、支持流程）。曾帶領聯合改善小組，通過戴姆勒奔馳供應商審核、一汽大眾供應商審核、一汽奧迪。

多年企業中高層工作經歷，有豐富的理論知識和實際工作管理經驗，，多年的咨詢、培訓經驗，堅持專業、實戰、實用、誠信、價值的理念，注重于企業的實戰管理、可操作性管理。

主講課程：

精益生產系列：

《精益制造-七大浪費》

《精益制造-精益班組長育成》

《精益制造-5S現場管理》

質量管理系列：

《VDA6.3過程審核》&《VDA6.5產品審核》

《QCC-品管圈改善活動》

《質量問題的分析與解決》

《六西格瑪管理》

《IATF五大工具》

《IATF16949理解與實施》

《SQE-供應商質量管理》

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