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培訓介紹

★生產(chǎn)經(jīng)營管理什么？

在同質(zhì)化競爭時代，企業(yè)間產(chǎn)品技術差異與市場差異 愈來愈小，工廠在行業(yè)中的盈利能力取決于兩點：

1.以更高的制造效率換取更低的加工成本；

2.以更短的制造周期換取更快的資金流轉(zhuǎn)。

課程圍繞生產(chǎn)經(jīng)營的兩大核心指標：即OEE生產(chǎn)綜合利用率和DTD有效制造周期，展開生產(chǎn)經(jīng)營的五大績效：

【時間利用率】反映工廠協(xié)同制造水平

【價值利用率】反映工藝技術水平

【一次合格率】反映產(chǎn)品技術水平

【物資周轉(zhuǎn)率】反映計劃運營水平

【投入產(chǎn)出周期】反映生產(chǎn)交付能力

從而形成以績效目標為導向，系統(tǒng)而完整的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系，使學員從整體上把握生產(chǎn)經(jīng)營管理的范圍與重點。

★生產(chǎn)經(jīng)營怎么管理？

課程圍繞生產(chǎn)經(jīng)營的五大績效，展開生產(chǎn)管理的五大保障體系：

【全面生產(chǎn)保全體系】> 講解生產(chǎn)管理如何解決“人、機、料、法、環(huán)”異常擋工問題；

【標準化作業(yè)體系】> 講解設備操作崗與手工作業(yè)崗如何優(yōu)化作業(yè)方法嗎，提升作業(yè)效率； 【零缺陷過程控制體系】> 講解如何通過對制造過程控制，突破“98%”的合格率瓶頸； 【拉動式生產(chǎn)計劃體系】 > 講解怎樣通過拉動式的計劃排產(chǎn)釋放制造產(chǎn)能，提高物料保障力； 【精益化制造體系】> 講解通過優(yōu)化工藝布局與產(chǎn)線工位排布，實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)的方法；

“管”人與“理”事構(gòu)成管理兩大要素，班組建設體系是生產(chǎn)經(jīng)營落地的基本保障，課程按“無關群眾”>“吃瓜群眾”>“聽話群眾”>“朝陽群眾”的邏輯順序，講解一線員工激勵的全過程，以實戰(zhàn)案例剖析中國傳統(tǒng)文化背景下如何激發(fā)全員行動力，如何培育全員執(zhí)行力，如何把員工從“被管理者”“被考核者”轉(zhuǎn)變?yōu)楣芾淼膮⑴c者、改進者。

課程收益

1、掌握生產(chǎn)經(jīng)營管理業(yè)績突破方法！

本課程完全遵循：“目標”>“績效”> “方法”的學習邏輯，所學即能所用，所用即能所得，適宜受生產(chǎn)經(jīng)營績效低下困擾的管理者快速理清思路，找到方法；

2、掌握生產(chǎn)經(jīng)營管理主要工具與方法的運用！

課程采用全實戰(zhàn)教學方式,一邊學一邊練，把培訓變咨詢，把課堂做現(xiàn)場，學過就有改善！

通過課程學習，需掌握的工具與方法包括：

A、計劃運營方面：滾動生產(chǎn)計劃排程流程、安全庫存計算方法、VMI供應鏈管理模式等

B、品質(zhì)控制方法：FMEA風險分析方法、DOE正交試驗設計、CP現(xiàn)場質(zhì)量控制方案等

C、全面保全方面：設備全面維護保全架構(gòu)、大數(shù)據(jù)智能化設備管理解決方案等

D、精益制造方面：動作經(jīng)濟性原理、人機匹配改善方法、成組設備布局技術等

E、班組管理方法：員工激勵技術、5S現(xiàn)場管理核心實質(zhì)、團隊士氣提升方法等

3、輸出對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理現(xiàn)狀的科學評價與改進計劃

課程同時根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理需求，細化二十項經(jīng)營管理評價標準，并按全球制造業(yè)當前現(xiàn)狀形成五級評價體系，幫助學員客觀把握企業(yè)現(xiàn)狀、尋找管理短板，梳理進階路徑。

邀請對象：

工廠廠長、生產(chǎn)部長、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管等相關人員

課程大綱

第一講：生產(chǎn)經(jīng)營管理的核心

1、企業(yè)有沒有錢賺？ → OEE生產(chǎn)綜合利用率

1.1.OEE的指標定義與計算方法

案例：某企業(yè)一日生產(chǎn)日報測算OEE

1.2.產(chǎn)線綜合利用率跟蹤

案例：某企業(yè)產(chǎn)線停機跟蹤表

2、企業(yè)能不能賺錢？ → DTD有效生產(chǎn)周期

2.1. DTD的指標定義與計算方法

2.2. DTD對企業(yè)盈利能力的影響

3、生產(chǎn)經(jīng)營的典型浪費

3.1.等待浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失

3.2.搬運浪費現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

3.3.過度加工現(xiàn)狀分析

案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導致的質(zhì)量成本浪費和讓步接收損失

3.4.動作浪費現(xiàn)狀分析

案例：動作經(jīng)濟性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善

3.5.不良浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費

3.6.庫存過量浪費現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導致的存量增加

3.7.物流過慢浪費現(xiàn)狀分析

案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)

課堂研討：鈑金制造現(xiàn)場浪費分析研討

4、生產(chǎn)管理的關鍵績效

4.1.衡量現(xiàn)場管理水平 → 時間利用率

4.2.衡量工藝技術水平 → 價值利用率

4.3.衡量產(chǎn)品技術水平 → 一次合格率

4.4.衡量計劃運營水平 → 物資周轉(zhuǎn)率

4.5.衡量生產(chǎn)交付水平 → 投入產(chǎn)出周期

4.6.衡量生產(chǎn)保障水平 → 班組執(zhí)行能力

課堂實戰(zhàn)：

發(fā)掘生產(chǎn)現(xiàn)場典型浪費，并研討發(fā)布

第二講：全面生產(chǎn)維護體系 時間利用率保障

1、全員計劃保全方法

1.1.柔性滾動計劃的結(jié)構(gòu)

1.2.生產(chǎn)4M1E計劃保全排查

1.3.生產(chǎn)常見40大異常擋工現(xiàn)象展開

2、全員設備保全方法

2.1.重復性設備故障與個別保全方法

2.2.多發(fā)性設備故障與大修保全方法

2.3.周期性設備故障與計劃保全方法

2.4.損耗性設備故障與自主保全方法

2.5.失誤性設備故障與防錯改善方法

2.6.修理性設備故障與大數(shù)據(jù)管理方法

課堂實戰(zhàn)：

統(tǒng)計企業(yè)常見異常擋工，現(xiàn)場研討改善方法

第三講：標準化作業(yè)體系 價值利用率保障

1、案例：某注塑作業(yè)人機匹配分析與改善

學習：“人機聯(lián)合工程表”的使用與一人多機作業(yè)設計

2、案例：某換模作業(yè)時間浪費分析與改善

學習：SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧

3、案例：某裝配作業(yè)動作分析與改善

學習：動作經(jīng)濟性分析的50要點與10大改善原則

4、案例：某企業(yè)SOP標準作業(yè)指導書

學習：標準作業(yè)指導書的三大要素：節(jié)拍、順序、要點

課堂實戰(zhàn)：

現(xiàn)場學習標準作業(yè)指導書設計

第四講：零缺陷過程控制體系 一次合格率保障

1、質(zhì)量風險的定義與風險評估方法

第一風險：嚴重度→第二風險：頻度→第三風險：探測度

2、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

3、質(zhì)量問題快速定向方法：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

4、過程控制要因篩查方法：DOE正交設計

案例：用23正交表優(yōu)化加工工藝

5、現(xiàn)場質(zhì)量控制方案設計

5.1.質(zhì)量缺陷分類方法與缺陷判定標準

5.2.質(zhì)量缺陷判定方法與三大責任崗

第一責任：自檢崗→關鍵責任：→互檢崗→重要責任：專檢崗

5.3.質(zhì)量缺陷追溯的三種行動方法

5.4.質(zhì)量缺陷臨時防范措施

第一措施：問題上報→第二措施：更換標準→第三措施：加嚴檢測

課堂實戰(zhàn)：

結(jié)合當前熱點問題，設計現(xiàn)場質(zhì)量控制方案

第五講：拉動式生產(chǎn)計劃體系 物資周轉(zhuǎn)率保障

1、案例：某光學鏡片企業(yè)關鍵工序拉動式生產(chǎn)計劃改進

學習：平推動式與拉動式生產(chǎn)的區(qū)別

2、案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程

學習：庫存管理的鋸齒模型與拉動生產(chǎn)的核心原理

3、瓶頸對工序的拉動  X+N柔性滾動計劃實現(xiàn)流程

學習：運用數(shù)字化車間實現(xiàn)柔性滾動計劃的信息架構(gòu)

4、計劃對物料的拉動  滾動遠期庫存管理策略

5、需求對供應鏈的拉動  VMI供應鏈戰(zhàn)略協(xié)同策略

課堂實戰(zhàn)：

分析不同供應鏈管理策略對企業(yè)交付能力、資金流、生產(chǎn)組織的影響

第六講：精益化制造體系 投入產(chǎn)出周期保障

1、案例：某電風扇裝配流水線平衡性分析

學習：平衡性山積圖的繪制要求

2、平衡性改善方法：單元化生產(chǎn)改善效果

學習：通過節(jié)拍計算產(chǎn)線作業(yè)單元和最省人排工方法

3、案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊工序平衡性改善

學習：成組生產(chǎn)工序的排布設計方法

4、視頻：工藝導向式布局的典型模式

案例：某機加工企業(yè)工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案

學習：工藝導向式布局的優(yōu)缺點和適用場景

5、視頻：產(chǎn)品導向式布局的典型模式

案例：某包裝企業(yè)從工藝導向式布局向產(chǎn)品導向式布局升級

學習：產(chǎn)品導向式布局的優(yōu)缺點與使用場景

6、視頻：工藝+產(chǎn)品的單元式布局典型模式

案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果

學習：流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法

課堂實戰(zhàn)：

根據(jù)示例研討設備成組布局改善方案

第七講：班組建設體系  生產(chǎn)執(zhí)行力保障

1、看電影學管理——從《讓子彈飛》學員工激勵

1.1. 從無關群眾到吃瓜群眾：目標激勵方法

1.2 .從吃瓜群眾到聽話群眾：動機激勵方法

2、從現(xiàn)場管理學執(zhí)行力培育方法

2.1.打麻將與5S管理的關聯(lián)

2.2.由淺入深的3S管理推進思路

2.3.現(xiàn)場管理的核心實質(zhì)——“服從習慣”=執(zhí)行力

案例：軍隊內(nèi)務整理與隊列操練的作用

李老師

四川大學機械工程碩士

管理學講師與高級咨詢師

中國企業(yè)聯(lián)合會特聘講師

重慶市場監(jiān)督管理局特聘專家

曾任：重慶宇通客車丨事業(yè)部總經(jīng)理

曾任：摩托羅拉（中國）丨質(zhì)量經(jīng)理

專業(yè)方向：現(xiàn)場管理、精益制造、計劃物流、質(zhì)量改善、班組管理、企業(yè)大學建設等

擅長領域：

【工業(yè)企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型】李科老師對傳統(tǒng)工業(yè)制造向工業(yè)服務轉(zhuǎn)型有豐富的實踐操作經(jīng)驗，擅于供應鏈價值體系重組，能有效幫助企業(yè)實現(xiàn)盈利能力突破；對工業(yè)企業(yè)經(jīng)營定位具有獨特理論，在工業(yè)品解決方案式營銷模式建設方面成效卓著。

【生產(chǎn)管理技能訓練】李科老師精心開發(fā)的《工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績突破技巧》、《5S與現(xiàn)場目視化管理》、《領導力與班組團隊建設》、《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產(chǎn)管理課程自2010年首次推出，即得到國內(nèi)工業(yè)企業(yè)的一致推崇，至今已完成全國巡講近千場，培訓企業(yè)數(shù)千家。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產(chǎn)質(zhì)量總監(jiān)，被譽為中國汽車業(yè)少壯派職業(yè)經(jīng)理人代表；其間推動客車制造標準化現(xiàn)場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定，日本日立集團常務董事鈴木先生評價為中國客車行業(yè)最規(guī)范的生產(chǎn)管理現(xiàn)場；2008年推進客車底盤精益化制造技術，幫助重慶宇通客車成為西部地區(qū)首家獲得底盤生產(chǎn)公告的客車企業(yè)；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實現(xiàn)產(chǎn)銷規(guī)模增長60%，創(chuàng)造了08年經(jīng)濟危機下客車行業(yè)唯一逆勢增長的“重客現(xiàn)象”。

★ 2010年，李科老師掛職重慶恒通客車新能源事業(yè)部總經(jīng)理，引入湖州微宏動力系統(tǒng)有限公司鈦酸鋰電池技術，組建重慶恒通電動客車動力系統(tǒng)有限公司，幫助恒通客車成為國內(nèi)第一家掌握新能源客車核心快速充電技術的制造企業(yè)；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經(jīng)過充分調(diào)研，提出恒通“從傳統(tǒng)的產(chǎn)品制造廠向客車運營服務商轉(zhuǎn)型”的戰(zhàn)略規(guī)劃，同步開創(chuàng)恒通“營運、充電、維護一體化服務”的體驗式營銷模式，并創(chuàng)造出“農(nóng)客公交”、“景區(qū)公交”兩大細分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進；至2014年，恒通動力系統(tǒng)公司從無到有累計實現(xiàn)銷售近50億元，使重慶市成為國內(nèi)除北京、上海外第三個完成十城千輛新能源汽車推廣應用的示范城市。

★ 2013年，有感于傳統(tǒng)企業(yè)培訓課程設置凌亂、關聯(lián)性差；培訓收益不持久；重理論輕實踐，難以學以致用；培訓目的不明，不能客觀評價和不斷改進等問題，李科老師首次在企業(yè)人才培養(yǎng)方式中引入以持續(xù)改善為導向的【問題學習】模式，在人才知識寬度和能力深度上構(gòu)建3+3學習矩陣；

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