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課程介紹

現代設備具有大型化、高速化、自動化、智能化等特點。設備的大型化使生產高度集中，因此設備故障造成的損失遠高于小型的設備，而日大型化設備費用昂貴，對產品成本也會造成很大的影響;設備的高速化給企業生產帶來了-些技術經濟方面的問題;自動化、智能化使得設備的復雜程度提高，出現故障的環節和概率增多，給設備維修工作帶來困難。本課程，結合企業設備管理的成功實踐，分享全新的設備管理思維和理念，講解設備管理的新做法。通過講解、介紹國內外企業成功的案例和設備點檢管理的理念、體系設計、工作開展和實施重點環節，用大量的案例，來解決困擾企業影響產品作業的難題，促進企業設備管理水平提高。本次培訓經考評通過后頒發證書。

培訓內容

第一節：解讀工業4.0與智能制造

1.1 工業4.0的提出

1.2 工業革命的發展歷程

1.3 工業4.0的概念

1.4 工業3.0與工業4.0的區別解讀

1.5 工業4.0能實現什么

1.6 什么是智能制造

1.7 智能制造的技術組成

1.8 智能制造的主要發展領域

第二節：智能制造背景下設備管理面臨的挑戰

2.1 設備的“變與不變”

2.2 設備的智能“缺陷”

2.3 對設備的運行性能要求是永恒的

2.4 智能制造環境中設備運行性能的前提

2.5 設備管理面臨的主要挑戰

第三節：企業傳統設備管理策略與智能制造對設備需求的矛盾分析

3.1 企業傳統設備管理策略概述

3.2 企業傳統設備管理策略與智能制造對設備需求的主要矛盾點

3.3 故障管理矛盾點分析

3.4 維修管理矛盾點分析

3.5點檢維護管理矛盾點分析

3.6效率管理矛盾點分析

3.7備品備件管理矛盾點分析

第四節：企業設備管理策略的轉型方向

4.1 企業設備管理策略轉型的主體思路

4.2 故障管理：從臺賬管理轉變為設備零故障管理

4.3 維修管理：從預防維修管理轉變為預知維修管理

4.4 點檢維護管理：從TPM點檢維護管理轉變為TPM與智能點檢維護融合管理

4.5 效率管理：從單機效率管理轉變為綜合效率（OEE）管理

4.6 備品備件管理：從預估式管理轉變為大數據管理

第五節：基于大數據與物理特性的設備零故障管理

5.1 什么是設備故障？

5.2 設備故障類型是如何區分的？

5.3 顛覆你的認知：設備零故障思維！

5.4 設備故障的發生發展規律

5.5 設備故障發生原因探究

【行動學習一】：某常見設備故障發生原因探究

5.6 設備零故障五大對策解讀

5.7 設備零故障實現四階段

5.8 設備零故障實現路徑（一）：強制劣化與自然劣化的轉換

【案例解析一】：某常見設備強制劣化與自然劣化分析

5.9 設備零故障實現路徑（二）：延遲固有壽命

【案例解析二】：某常見設備設計上的弱點改善

5.10 設備零故障實現路徑（三）：探索自然劣化模式

【案例解析三】：某常見設備劣化在物理上的解析

5.11 設備零故障實現路徑（四）：探索相關參數

【案例解析四】：設備信息大數據的應用

5.12 設備零故障實現路徑（五）：實施預知保全

【案例解析五】：基于大數據的設備趨勢管理

第六節：基于大數據分析與失效模式分析的設備預知維修管理

6.1 設備維修方式的分類

6.2 設備維修策略的選擇

6.3 預防性維修與預知性維修的區別

【案例解析六】：某設備預防性維修與預知性維修區別分析

6.4 預知性維修概念解讀

6.5 預知性維修的三大要素

6.6 預知維修的實施-設備狀態信息的收集與分析

6.7 預知維修的實施-過程能力指數CPK收集與分析

6.8 預知維修的實施-OEE、MTBF、MTTR的收集與分析

6.9 預知維修的實施-設備潛在失效模式及后果分析（EFMEA）

【行動學習二】：某常見設備EFMEA分析

【案例解析七】：某設備EFMEA分析案例解析

6.10 預知維修的實施-消除失效模式措施的制定

6.11 預知維修的實施-措施的實施及失效模式消除

第七節：智能點檢維護與TPM點檢維護的融合管理

7.1 設備點檢的概念與實質

7.2 TPM點檢維護的分類（自主點檢與專業點檢）

7.3 自主點檢概念解讀

7.4 自主點檢的體系構成與核心內容

7.5 自主點檢的實施與體系建立

【案例解析八】：旋轉設備、塔槽設備、管道設備清掃點檢案例

【行動學習三】：某常見設備《不合理發現清單》的設計與應用

【案例解析九】：某汽車企業案例-點檢基準書編制

【行動學習四】：某常見設備《點檢基準書》的設計與發布

【行動學習五】：設備液壓系統總點檢的策劃與執行

【行動學習六】：設備動力傳動系統總點檢的策劃與執行

【行動學習七】：設備電氣控制系統總點檢的策劃與執行

7.6 專業點檢概念解讀

7.7 專業點檢的體系構成與核心內容

7.8 專業點檢的實施與體系建立

【案例解析十】：某裝備制造企業專業點檢實施案例

【案例解析十一】：某汽車企業預檢預修實施案例

【案例解析十二】：豐田公司PM卡與計劃保全實施案例

【行動學習八】：某常見設備的弱點改善

7.9 智能點檢維護概念解讀

7.10 智能點檢維護的技術支撐體系

7.11 智能點檢維護技術的發展

7.12 智能點檢維護技術的內涵

7.13 智能點檢維護技術的分類

7.14 智能點檢維護的應用目標

7.15 智能點檢維護技術的應用模式

【案例解析十三】：汽車的智能點檢技術

7.16 智能點檢維護技術應用的預期效果

7.17 TPM點檢維護與智能點檢維護的融合

第八節：基于價值創造的設備綜合效率管理

8.1 設備管理的實質：價值創造

8.2 設備效率評價常用指標（OEE、MTBF、MTTR）

8.3 MTBF、MTTR概念解讀

【行動學習九】：MTBF、MTTR計算

8.4 設備綜合效率（OEE）概念解讀

【行動學習十】：OEE計算

8.5 OEE的實質

8.6 OEE的作用

8.7 設備六大效率損失

8.8 設備效率損失的分類

8.9 設備六大效率損失與OEE之間的關系

8.10 利用OEE進行設備效率損失分析方法

【案例解析十四】：利用P-M分析方法分析影響OEE的原因

【案例解析十五】：利用魚骨圖分析方法分析影響OEE的設備損失圖

8.11 設備效率損失“0”化思維

【案例解析十六】：設備調整效率損失“0”化——快速換模（SMED）

第九節：基于大數據分析的設備備品備件管理

9.1 設備備品備件傳統管理方式概述

9.2 備品備件數據信息收集與統計

9.3 備品備件大數據分析

9.4 基于備品備件大數據分析的備品備件分級

9.5 基于備品備件大數據分析的備品備件庫存設置

9.6 基于備品備件大數據分析的備品備件采購預警

9.7 基于備品備件大數據分析的備品備件管理優化

第十節：智能制造背景下企業設備管理體系的重構

10.1 設備故障管理體系重構

10.2 維修管理管理體系重構

10.3 點檢維護管理管理體系重構

10.4 效率管理管理體系重構

10.5 備品備件管理管理體系重構

10.6 設備綜合管理體系的重構與持續完善

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