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課程背景

我們在為企業提供研發管理咨詢服務的過程中發現，很多企業的新產品開發從樣機到量產的過程中（產品化過程）存在著共同的問題：新品沒有經過中試或中試的時間很短，制造部門戲稱研發的新品是“三無”產品，沒有生產文件、沒有工裝、生產現場出了問題沒人管；轉產沒有標準，研發想快點轉產，生產對有問題的產品又不愿接收，望研發把問題都解決了才轉過來，而市場又催得急，經常被迫接收，長此以往，導致研發與生產的矛盾激化；市場的壓力并不因中試的產生而減少，中試需要從哪些方面努力才能滿足產品的質量、進度的要求？中試的業務是面向研發還是面向制造，還是兼而有之？…… 本課程將基于多年的實踐、長期的研發咨詢積累，總結出一套理論與實踐相結合的可操作的方法，配以大量實際案例，以指導研發/試產/制造

部門主管如何高效的實現產品從樣品走向量產。

課程收獲

1、業界公司在不同發展階段的產品中試管理模式與實踐；

2、面向制造系統的產品設計（DFM）的方法與實施過程；

3、面向生產測試的產品設計（DFT）的方法與實施過程；

4、面向制造系統的新產品驗證的過程與方法；

5、在滿足質量標準前提下縮短產品試制周期的方法和技巧；

6、如何建立從樣品到量產的管理機制。

課程對象

研發經理、測試部經理、中試/試產部經理、制造部經理、工藝/工程部經理、質量部經理、項目經理/產品經理、高級制造工程師等；

課程大綱

一、案例研討

二、從樣品到量產概述

1、企業在追求什么：技術？樣品？產品？商品？

2、研發與制造的矛盾：

1）制造系統如何面對研發的三無產品？

2）研發如何面對制造系統越來越高的門檻？

3、研發與制造矛盾的激化：中試的產生成為必然

4、中試的定位與發展：

1）研發（RD）、中試（D&P）、生產（P）的關系

2）中試的使命是什么？

3）中試如何定位？

4）中試的發展問題：

a 大而全？

b 專業化分工？

c 產品線劃分與共享平臺

d 中試人員的發展定位：廣度與深度問題

5、中試的業務范圍

1）中試業務：新產品導入（NPI）

2）承上：如何面向產品的研發？

3）啟下：如何面向產品的制造？

4）橋梁：中試作為連接研發與制造橋梁，獨木橋還是陽關道？

6、演練與問題討論根據企業的實際情況，是否需要建立并發展中試的職能？

三、新產品導入團隊

1、新產品導入團隊的構成

1）工藝工程

2）設備工程

3）測試工程

4）工業工程

5）產品驗證

6）試生產（計劃、生產、質量）

2、新產品導入團隊的職責

3、新產品導入團隊與產品開發團隊的關系

1）開發模式的演變：串行變并行

2）并行工程在產品開發中如何體現？

3）新產品導入團隊如何提前介入研發？

a 為什么要提前介入？

b 提前到什么時候介入？

c 提前介入做什么？

4）新產品導入團隊的管理

a 新產品導入團隊與產品開發團隊、職能部門的溝通

b 新產品導入團隊成員的匯報、考核和管理機制

4、演練與問題討論根據企業的實際情況，研討建立新產品導入團隊的時機

四、面向制造系統的產品設計（DFM）

1、如何在產品設計與開發過程中進行可制造性設計

1）從制造的角度來看產品設計

2）工藝人員介入產品開發過程的切入點：從立項就開始

3）工藝管理的三個階段：工藝設計、工藝調制與驗證、工藝管制

4）工藝設計：

a 如何提出可制造性需求？

b 需要哪些典型的工藝規范？

c 可制造性需求如何落實到產品設計方案中？

d 工藝設計與產品設計如何并行？

e 產品工藝流程設計

f 電裝、整裝、包裝與物流的可制造性設計分析

g 如何確?？芍圃煨孕枨笤诋a品開發中已被實現？

h 工藝評審如何操作？

i 什么時候考慮工裝？

j 如何在開發過程中同步輸出工藝文件與生產操作指導文件

5）工藝調制與驗證

a 工藝驗證的時機

b 工藝驗證方案包括哪些內容？

c 如何實施工藝驗證？

d 工藝驗證報告的內容

e 如何推動工藝驗證的問題解決？

f 研發人員如何配合新產品工藝驗證？

g 制造外包模式下的工藝如何驗證？

6）工藝管制

a 工藝管制的困惑：救火何時是盡頭？

b 工藝轉產評審（標準、流程、責任）

c 量產過程中的例行監控與異常管理

2、演練與問題討論分析學員企業的工藝管理工作做到什么程度？存在哪些差距？

3、工藝管理平臺建設

1）誰負責工藝平臺的建設？

2）工藝委員會的產生：責任與運作模式

3）如何進行工藝規劃？

4）基礎工藝研究與應用

5）支撐工藝管理平臺的四大規范：

a 品質規范

b 設備規范

c 工藝規范

d 設計規劃

6）工藝管理部門如何推動 DFM 業務的開展？

7）工藝體系的組織構成、發展與演變

8）工藝人員的培養與技能提升 4、演練與問題討論分析學員企業的工藝平臺建設工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？

五、面向生產測試的產品設計（DFT）

1、基于產品生命周期全流程的測試策略

1）研發測試（Alpha）、試驗局測試（Beta）、生產測試

2、研發測試（Alpha）與 BETA 測試 1）測試人員介入產品開發過程的時機（提可測試性需求的時機）

2）可測試性需求需要考慮的內容（示例）

3）單元測試、模塊測試、系統集成測試、專業化測試、BETA 測試的重點分析

4）產品開發過程中測試業務流程分析

5）企業在不同的發展階段如何開展測試的相關工作（短平快的項目測試工作如何開展）

3、面向生產測試業務的產品設計與開發

1）生產測試業務流程分析

2）典型的部品測試、整機測試方法介紹

3）開發專門的生產測試工裝的條件分析

4）生產測試工裝的開發管理

5）在產品開發過程中如何實施面向生產測試的產品設計？

a 如何提出可測試性需求？

b 可測試性需求如何落實到產品設計方案中？

c 研發面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優先級分析

d 如何在產品開發過程中同步開發生產測試工裝？

e 如何在產品開發過程中同步輸出生產測試所需的操作指導文件？

f 如何進行測試工裝的驗證？

g 如何推動測試驗證問題的解決？

6）如何推動可測試性設計（DFT）業務的開展

7）如何進行測試平臺的建設？

4、演練與問題討論分析學員企業的 DFT 工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？

六、產品試制驗證管理

1、影響產品試制周期的因素分析

2、研發人員對試制準備提供的支持

3、試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優缺點分析）

4、試制人員介入產品開發過程的時機

1）如何進行試制準備（準備要素示例）

5、面向制造系統的驗證

1）研發人員如何在試制過程中進行產品設計的優化

2）制造系統的驗證策略與計劃

3）制造系統的驗證方案

4）如何實施制造系統的驗證：

a 工藝驗證（工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝）

b 工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產設備）

c 結構驗證

d 產品數據驗證（BOM 驗證、制造文檔驗證）

e 產品試制驗證（質量、效率、成本）

5）批次驗證報告，驗證多少批才合適？

6）如何推動驗證問題的解決？

6、轉產評審

1）研發人員如何支持新產品的轉產工作

2）轉產評審的評審組織如何構成？

a 評審標準是什么？

b 如何判定是否轉產？

c 評審流程與運作機制

7、產品轉產后的管理

1）新產品的試制效果評價

2）新產品的質量目標達成情況

3）工程變更管理

4）缺陷與問題管理

5）質量審計

8、演練與問題討論分析學員企業的產品試制驗證過程，分析差距，提出改進建議。

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