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課程背景：

在全球化競爭日益激烈的市場環境下，產品質量已成為企業核心競爭力的關鍵要素。消費者對品質的要求愈發嚴苛，企業不僅要滿足基本質量標準，更需在質量穩定性、可靠性和創新性上不斷突破，以應對降本增效、減少浪費、提升客戶滿意度的多重挑戰。

然而，眾多企業正深陷質量困境。質量成本居高不下，因產品缺陷導致的返工、退貨、投訴甚至召回事件頻發，造成巨大經濟損失；質量不穩定直接影響品牌信譽，客戶流失嚴重，市場份額不斷被擠壓；部分企業仍依賴“事后檢驗”的傳統管理模式，缺乏從源頭預防的質量控制體系，無法實現質量閉環管理；企業內部缺乏全員參與的質量文化，員工質量意識薄弱，改善動力不足，導致質量管理難以持續推進。

傳統質量管理方式已無法滿足現代企業的高標準需求，在此背景下，“零缺陷”（Zero Defect）理念應運而生，成為推動企業質量變革的重要方法論。本課程基于全面質量管理（TQM）和持續改善（Kaizen）體系，旨在幫助企業構建全新的質量管理模式，從根源上解決質量問題，實現質量與效益的雙重提升。

課程收益：

1. 深度掌握零缺陷質量管理知識，重塑質量思維模式，精準定位質量價值與績效目標，提升對質量管理核心內涵的認知深度。

2. 系統學習自工序完結理論體系，熟練掌握良品條件的構成、評價及推進方法。通過沉浸式課堂演練，切實提升精益質量推進實操能力，能夠獨立完成良品條件整備與評價指標計算，強化生產工序質量管控技能。

3. 全面了解變化點六個維度與分類方法，熟練掌握變化點識別梳理技巧和實施路徑。大幅提升應對質量波動的能力，精準識別、高效管理各類變化點，保障制造過程質量穩定可控。

4. 扎實掌握防錯十大原理、裝置設計類型及實施策略，結合豐富案例與互動學習，提升錯誤預防技術應用水平

5. 系統熟悉質量績效與運營管理內容，熟練掌握不良品分析、品質方針運作、問題解析解決以及SDCA、8D管理等實用方法。通過真實案例學習，增強質量管理體系落地實踐能力。

課程對象：

1. 企業的總經理、廠長

2. 生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理

3. 計劃與物料控制經理/主管、精益推進辦、質量主管、生產主管、工程師、工藝工程（PE）工程師、檢驗人員等

課程方式：

課程講授60%+案例分析及小組研討20%+實操練習20%

課程大綱:

思考：質量和效率哪個更重要？

第一講：質量管理的核心內涵——零缺陷

一、零缺陷的基本概念與實踐要點

1. 零缺陷的發展歷史

思考：什么是零缺陷

2. 零缺陷質量管理觀-質量的三層面

1）人理-工作質量

2）事理-流程質量

3）物理-產品質量

二、零缺陷的三大核心思想

1. 改變思想

2. 改變角色

3. 改變行為

三、零缺陷的質量關鍵目標

1. 客戶感知：零缺陷的價值原點

1）需求精準識別

2）體驗閉環管理

3）超預期設計

2. 結果績效：質量成果的量化呈現

1）產品質量-不良率

2）服務質量-投訴率

3）運營效率-準時率

3. 過程表現：零缺陷的底層支撐

課堂思考：如何理解克勞斯比所說的“第一次就把正確的事情做正確”

第二講：精益質量推進核心方法——自工序完結

一、自工序完結的理論體系

二、良品條件構成

1. 設計要件（物）

2. 生技要件（機、環）

3. 制造要件（法、人）

4. 自工序完結審視

課堂演練：以“電飯煲煮飯”各小組制定一份煮飯良品條件整備表-《煮飯良品條件整備表》

三、自工序完結的評價

1. 良品條件遵守率

課堂演練：良品條件遵守率的計算

2. 自工序完結度

四、自工序完結的推進

1. 推進方法

1）根據品質基準，編制良品條件

2）確認對良品內容的遵守率

2. 推進成效

1）過程指標——自工序完結度

2）結果指標——后工序發現不良

案例分析：過程品質推進看板

案例分析：國內某頭部企業-廣州分公司階段推行

案例分析：國內某加工企業-自工序完結

課堂回顧、問答發表

第三講：質量波動應對策略——變化點管理

課堂提問：以下情況你認為屬于變化點嗎？需要管理嗎？理由是什么

一、變化點的六個維度

1. 人的變化

2. 機的變化

3. 物的變化

4. 法的變化

5. 測的變化

6. 環的變化

二、變化點的分類

引言：如何發現變化點？

1. 有計劃（可預測）的變化點

2. 突發的變化點（突發變化點也叫做異常）

三、變化點的識別與梳理

1. 變化點的發現場景與要素

2. 發現變化點的方法

1）確認產品質量

2）確認生產進度

3）巡視生產現場：觀察、詢問、體驗

四、變化點管理的實施路徑

1. 編制變化點管理基準書

2. 決定變化點的管理流程設計

1）變化點管理基準解讀

2）能預判的變化點管理-自上而下管理

3）不能預判的變化點管理-自下而上管理

4）變化點管理流程圖繪制

5）變化點管理區域地圖編制

6）變化點記錄表設計

7）變化點的目視化管理

3. 變化點管理看板制作

案例分析：寶馬/英菲尼迪供應商變化點管理

當節課堂回顧、問答發表

第四講：錯誤預防核心技術——防呆防錯法（Poka-Yoke）

全檢游戲：算算看字母e出現多少次？

一、錯誤和防錯的含義

課堂小段子：夫妻ATM取款段子

二、措施的成因

1. 健忘

2. 誤解產生的錯誤

3. 識別錯誤

4. 新手錯誤

5. 故意的錯誤

6. 疏忽的錯誤

視頻案例：產線的稱重與螺絲自動計數功能

7. 遲鈍的錯誤

8. 缺少標準的錯誤

9. 意外的錯誤

10. 蓄意的錯誤

三、防錯十大原理

1. 斷根原理

2. 保險原理

3. 自動原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

視頻案例：步動法防錯裝置

7. 復制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理

課堂提問&小組發表：生活中常見的防錯裝置有哪些？分別對應10大防錯原理

四、防錯的裝置設計類型

五、防錯策略實施

1. 明確防錯意義

2. 確定防錯目標

3. 遵循防錯原則

1）動作輕松

2）不需技能

3）作業安全

4）不依賴感官

4. 實施防錯六步法

1）識別和描述

2）確定根本原因

3）評審現行標準程序

4）識別對標準的偏離

5）確定需要的防錯裝置的類型

6）創建裝置并測試效果

案例分析：防呆防錯企業改善案例

案例分析：豐田質量34要素的構建

第五講：質量管理體系落地保障——質量績效與運營管理

一、質量解析與不良品分析

1. 質量解析概述

2. 不良品解析方法

1）數據收集：通過生產記錄、檢驗報告、客戶反饋等渠道全面收集不良品相關數據

2）數據分析：魚骨圖、5Why分析法等在不良品分析中的應用

3）不良品分類與特征識別

二、品質方針與績效體系

1. 品質方針實施運作流程

1）制定公司級方針

2）部門承接公司方針

3）制定推進計劃（課題）

4）計劃實施

5）方針、目標點檢

6）總結、評審

2. 品質方針實施關鍵點

1）方針目標管理與日常工作進行結合

2）部門年度方針目標計劃書中重點工作需與日常工作進行區別

五、品質報告與月會管理

1. 質量信息收集流程

1）外部質量信息收集

2）內部質量信息收集

3）質量信息整理分類

4）質量信息共享

2. 質量信息的來源

1）來料品質信息

2）售后品質信息

3）生產現場品質信息

4）成品入庫品質信息

3. 信息收集方式

1）來料驗收情況

2）品質日報/周報/月報

4. 質量信息的收集原則

——全面、及時、準確、有效

5. 召開兩級質量例會的議程

1）公司級質量例會

a上月例會決議項完成情況

b本月公司及各部門質量方針目標達成情況

c本月主要質量問題綜述（含售后反饋、制造過程質量問題等）

d下月度重點質量工作或專項改善課題等（含需要領導協調項）

e領導點評

2）部門級質量例會

a傳達公司級質量例會會議決議

b上月公司級質量例會和部門例會會議紀要執行情況

c上月部門KPI指標達成情況

d過程及售后典型質量問題通報 / 質量改善項目

e部署下階段質量管理工作重點

案例分析：企業日報、月報的運營案例

六、結構化問題解析與解決

1. 問題定義

2. 4步結構化問題解決方法

1）明確問題

2）原因分析

3）制定對策

4）實施與跟蹤

七、SDCA與8D管理

1. SDCA循環

——標準化、執行、檢查、處理

2. 8D基礎知識

D1：建立問題解決團隊

D2：描述問題

D3：制定并實施遏制措施

D4：分析根本原因

D5：確定可能的糾正措施并驗證有效性

D6：實施糾正措施并跟蹤其有效性

D7：預防措施避免缺陷再次發生

D8：復盤總結

案例分析：8D報告的應用案例

八、零不良活動推進

1. 企業品質教育-質量教育道場規劃

2. 企業質量規劃-質量戰略

案例分析：零不良活動推進

案例交流、總結：

1. 企業質量改善推行案例分享、交流、研討

2. 知識回顧、總結

郭老師

郭偉明老師 精益管理實戰專家

15年精益管理實戰+10年資深高級咨詢顧問經驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業丨精益經理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責人

擅長領域：精益六維管理、現場管理、質量管理、精益六維降本增效、數字化生產、精益五星班組建設、精益生產項目咨詢落地、企業流程改善、績效管理、阿米巴經營等

賦能100+工廠/企業：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網、華潤三九醫藥等100多家制造型企業提供精益咨詢指導，首創《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關培訓，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導實施100+精益生產全周期項目，依托獨創的系統化降本增效模型，助力企業實現超10億元業績增量，形成“方案設計-執行落地-效果驗證”的全鏈條實戰方法論。

培育1000+精益人才：主導企業大學與精益技能道場建設，創新推出3K精益改善系統（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標桿班組，形成階梯式人才培養與實踐轉化體系。

斬獲多項國家級行業榮譽：輔導的QCC品管圈多次獲得中國質量協會一等獎，并在全國精益管理項目發表賽、中國機械工業協會評選中屢獲佳績。

實戰經驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰經驗，橫跨醫藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業，精通多類型企業精益體系構建與現場效能突破，擅長應用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅動企業長效變革，兼具跨國企業與本土龍頭企業的體系落地能力，幫助企業實現從戰略規劃到現場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業集團-精益經理】——構建全維度精益生態，驅動企業效益躍升

精益管理體系構建：主導搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統，建立戰略目標拆解責任機制，導入課題與提案改善體系。通過系統化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導團隊QCC課題榮獲中國質量協會一等獎。

標準化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產品，完成標準作業與工時體系搭建，編制8000余份標準作業文件、1031份標準流程。同時建立生產、檢驗、維護等全環節審核優化機制，以標準化推動生產管理規范化，為高效穩定生產筑牢根基。

精益人才培育：構建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓課程。成功培養116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業精益管理儲備專業人才梯隊。

成本效益突破：創新建立班組級核算體系，開發數字化成本核算系統，實現訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控，推動產品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業經濟效益。

任【華陽集團-精益負責人】——革新精益管理模式，實現全鏈條質量與效率雙提升

生產精益模式變革：導入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業利潤率年均提升11%，推動企業生產模式向精益化、高效化轉型。

班組能力矩陣建設：主導六維星級班組建設，建立管理體系與課程系統，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現場達到高端客戶體系要求。

精益質量體系搭建：搭建精益質量自工序完結體系，建立品質規則、指標及風險控制體系，完成華為等關鍵產品要件整備，實現產品一次合格率提升7%，內部質量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產線優化。通過對標準工時、物耗等精準核算，實現產線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉天數下降31%，計劃準時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉型，樹立行業精益管理標桿

TPM體系全域落地：主導MCEBG精密機構模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設，構建設備維護標準課程，實現90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導入成型機械手、自動包裝設備，優化產線布局，現場作業人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業領先水平。

設備數字化轉型：牽頭搭建IES系統與設備OEE數據平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復時間（TTR）縮短23%，成果快速復制至事業群各部門。

部分項目經驗：

郭老師擔任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產業鏈精益系統落地，助力中國企業從“粗放生產”向“精益運營”、從“經驗驅動”向“數據驅動”轉型，構建可持續的高質量發展競爭力。

【1】“醫藥”制造業精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業：導入全面精益管理項目，生產線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產效率提升35%；對各車間潔凈區及一般區重點設備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設備注油點優化186處，QCC課題35個，2項獲中國質量協會金獎。

【2】“能源裝備”制造業精益咨詢項目成果：

許繼集團：導入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產線開展生產效率OPE\OEE分析改善，現場作業效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產線效率提升41%；對車間及質量部門進行防止流出確認作業設計及崗位自工序完結評價，質量問題改善1.3萬件，內部質量損失下降33%，部分關鍵設備開展LACIA自動化改善，產生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創“雙面BC型高效太陽能電池”產線進行“0-1”建廠管理輔導，對13條國內最先進的電池產線、8條組件產線進行全周期管理，培養新員工培養2200余名，13條條安裝調試至達標交付；產線良率提升23%，故障率下降31%，設備調試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現場提升項目。生產效率累計提升23%，現場在制品減少62%；構建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質量問題改善261件，價值流優化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現生產效率累計提升45%，關鍵化工產品良率提升25%；構建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產線及部門防呆防錯改善1290項；育成內部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導入精益六維班組管理，產線質量-自工序完結，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內容，4個制造部效率提升23%，人員優化36名；庫存周轉改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節約3000㎡，發貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術等。實現庫存降低42%，4條產線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優化效率40%+。

【5】“多元化”產業精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續深入開展卓越現場5S管理、精益星級班組、新員工培養體系、技能道場設計建造、TPM設備管理、產線效率提升

等內容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創造核算改善金額年均1.8億元；5年內落地135867個精益項目，持續驅動企業精益化發展。

?安可信電子：導入卓越現場5S管理、精益六維星級班組項目，構建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設備清掃基準書106份；輸出改善提案800余項，實現倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標準化。

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