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課程介紹

在產(chǎn)品品種越來越多，產(chǎn)品生命周期越來越短的市場環(huán)境下，客戶要求交貨期更短，更準(zhǔn)時，且價格更低，品質(zhì)更好。于是生產(chǎn)部生產(chǎn)的壓力也越來越大。制造業(yè)的競爭歸根結(jié)底是生產(chǎn)效率、成本控制與管理能力的競爭。車間是制造型企業(yè)的中心，車間和制造部門管理的好壞，直接影響著產(chǎn)品“質(zhì)量、成本、交貨期”各項指標(biāo)的完成。伴隨著微利時代的到來和組織結(jié)構(gòu)趨向扁平化的今天，車間管理在企業(yè)中將扮演著愈加重要的角色！生產(chǎn)經(jīng)理、主管既要帶領(lǐng)團隊完成各項工作任務(wù)，又要有效地管理生產(chǎn)現(xiàn)場的進度、質(zhì)量、成本和人員。如何進行車間管理和生產(chǎn)過程控制，如何協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。這已成為中國企業(yè)車間管理人員必須掌握和重視的職業(yè)化技能。是一種從技術(shù)到管理實現(xiàn)一體化、系統(tǒng)化的飛躍。要成為優(yōu)秀的企業(yè)，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)必須重視車間管理人員這群不可或缺的人力資源！而車間管理人員常常面臨：

工作做了不少，每天也忙忙碌碌，管理好像還是理不出頭緒，如何有效的推進車間管理工作？

經(jīng)理要改善，老板要降本，生產(chǎn)現(xiàn)場如何有效發(fā)現(xiàn)問題，持續(xù)改進？

品種多，計劃變化頻繁，生產(chǎn)任務(wù)忽高忽低，如何提高生產(chǎn)車間效率，有效的保證生產(chǎn)進度？

現(xiàn)場很多事情需要依靠下屬和同級部門共同努力，可是經(jīng)常是出了問題后，人人相互推脫，事情一誤再誤，如何有效的與他人溝通和協(xié)調(diào)，如何激發(fā)下屬的主動性和責(zé)任心？

本課程凝練老師在企業(yè)工作的實踐及走訪世界500強企業(yè)的經(jīng)驗而成，內(nèi)容系統(tǒng)完整、注重實際運用，三天的精心研修，與您共享車間管理的奧秘！

培訓(xùn)目標(biāo)

明確現(xiàn)場管理人員的角色定位，掌握車間日常事務(wù)管理及人員管理的精髓

掌握現(xiàn)場管理的工具與方法

學(xué)習(xí)有效掌握生產(chǎn)進度，控制制造成本的方法

學(xué)會發(fā)現(xiàn)和挖掘問題，掌握用簡單工具解決各種車間復(fù)雜問題

認(rèn)識培育員工和留住員工的重要性及具體方法

掌握現(xiàn)場品質(zhì)、成本、設(shè)備的管理與控制，現(xiàn)場改善與效能提升的方法和工具。

培訓(xùn)對象

生產(chǎn)經(jīng)理、主管、廠長、企業(yè)重點培養(yǎng)的年輕班組長、后備管理干部等

課程大綱

第一章：生產(chǎn)經(jīng)理、主管的角色認(rèn)知與職責(zé)

1、新時期下生產(chǎn)經(jīng)理、主管：制造業(yè)核心競爭力與生產(chǎn)經(jīng)理、主管的關(guān)系

2、生產(chǎn)經(jīng)理、主管的管理困惑分析

3、生產(chǎn)經(jīng)理、主管在生產(chǎn)管理中扮演的九重角色

4、生產(chǎn)經(jīng)理、主管管理的八項內(nèi)容

5、現(xiàn)代車間管理的目標(biāo)

6、生產(chǎn)經(jīng)理、主管如何用改善的眼光看現(xiàn)場

7、高成本環(huán)境下生產(chǎn)經(jīng)理、主管管理需要新思維

※ 案例分析：何為走動式管理

※ 小組討論：木桶理論與角色分工

※ 案例分析：從基層管理到生產(chǎn)經(jīng)理、主管升職后的困惑及如何轉(zhuǎn)換角色

第二章：生產(chǎn)經(jīng)理、主管的現(xiàn)場日常事務(wù)及人員管理技法

1、現(xiàn)場管理的定義與現(xiàn)況缺失分析

2、高效率早會的推進與實施

3、作業(yè)日報的管理

4、員工培育與教導(dǎo)

5、現(xiàn)場管理技術(shù)、特點及方法

◇信息管理、物料管理

◇倉庫貨物管理、搬運管理

◇作業(yè)方法、設(shè)備管理

◇生產(chǎn)現(xiàn)場的管理

6、日常常用管理工具的使用與工作技巧

7、現(xiàn)場管理要抓三件事

◇關(guān)鍵管理

◇異常管理

◇效率改善

※ 案例討論:你會如何處理這件事？

8、生產(chǎn)現(xiàn)場問題解答的系統(tǒng)思維方法

9、如何提升現(xiàn)場人員的團隊協(xié)作能力

10、如何提升現(xiàn)場人員的執(zhí)行力

※ 成功圖片分享：目視化管理

※ 問題研討:員工不按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的解決對策

第三章：生產(chǎn)進度、過程控制

1、如何安排和實施具體生產(chǎn)計劃

2、如何對作業(yè)人員進行合理排班

3、如何確保車間或流水線作業(yè)順暢

4、如何確保生產(chǎn)物料的準(zhǔn)時配備

5、如何運用生產(chǎn)過程的管制工具

6、如何處理生產(chǎn)異常與及時反饋

7、生產(chǎn)過程事前、事中、事后控制

8、生產(chǎn)進度落后應(yīng)采取的措施與對策

※ 案例分析：多批少量的生產(chǎn)實施技術(shù)

※ 案例分析：忙亂的劉主任

※ 案例共享：某木業(yè)公司的生產(chǎn)過程管理實例

第四章、生產(chǎn)成本控制的工具與方法

1、浪費的定義及類型

2、如何識別現(xiàn)場中的浪費

3、工廠中常見的浪費及控制

4、現(xiàn)場中的七大管理浪費

5、現(xiàn)場中的12動作的浪費

6、如何消除現(xiàn)場浪費并挖掘成本浪費

7、如何清除員工的浪費

8、如何降低材料損耗零缺陷技術(shù)

9、在企業(yè)中樹立杜絕浪費意識

※ 互動：計算傳統(tǒng)生產(chǎn)浪費的金額有多大？

10、人工成本如何最小化-少人化模式借鑒

11、生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制的關(guān)鍵點？

12、品質(zhì)成本改善的原則是什么？

13、標(biāo)準(zhǔn)工時背后的成本浪費

14、成本控制不等于保持現(xiàn)狀

※ 案例分析：某家私企業(yè)地板車間生產(chǎn)線降低勞動力成本30%的改善手法

※ 宋老師經(jīng)典總結(jié)：“企業(yè)最大浪費是員工智力，企業(yè)最貴資源是時間”。

第五章：生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理與控制

1、生產(chǎn)過程中品質(zhì)如何來控制

2、品質(zhì)的幾種正確觀念

3、零不良的原則——第一次就把事情做好

4、如何提升問題意識

5、出現(xiàn)品質(zhì)異常時如何來處理

6、客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

7、品質(zhì)成本管理

8、不良品質(zhì)的源流管理和防止不良品的要決

9、糾正和預(yù)防措施的有效性確認(rèn)&標(biāo)準(zhǔn)化

10、不合格品的控制:兩個“3不”

※ 討論:誰為質(zhì)量問題負(fù)責(zé)？

第六章：生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備管理

1、制造企業(yè)設(shè)備管理的重要性

2、走近先進的設(shè)備管理

3、什么是直升飛機式的設(shè)備管理？

4、如何編制專業(yè)保全的體系？

5、如何制訂保全方針戰(zhàn)略？

6、如何制訂設(shè)備管理及PM基準(zhǔn)？

7、如何編制保全日歷？

8、保全工事的準(zhǔn)備方法

9、設(shè)備品質(zhì)會議的召開

10、突發(fā)故障的分析管理

11、設(shè)備臺帳履歷的管理

12、無故障管理方法

※ 案例分析：如何建立科學(xué)的設(shè)備月報制度？

13、保全組織、人力、費用的預(yù)算

14、設(shè)備的初期管理

※ 案例分享：刨切機操作規(guī)程模板

第七章：生產(chǎn)經(jīng)理、主管的責(zé)任意識與問題挖掘、分析決策

1、何為責(zé)任？何為問題？問題與責(zé)任

2、如何提升自己與下屬的責(zé)任意識

3、如何替上司分擔(dān)責(zé)任--成長的階梯

4、問題持續(xù)改善的理念與心態(tài)思維

5、問題解決的八步法

6、如何培養(yǎng)自己成為問題解決型人才

7、分析問題的方法之

◇ QC組合核心手法

◇ PDCA手法與8D團隊

◇ 5W2H改善手法

◇ 頭腦風(fēng)暴法與魚骨圖

8．如何與相關(guān)部門及時、有效、協(xié)作解決問題

※ 案例分析：頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，什么時候能醫(yī)好?

※ 自我檢討：上司為何不滿意你的工作？

※ 游戲體驗：PDCA的循環(huán)

第八章：精益生產(chǎn)、現(xiàn)場改善與效率提升

1、什么是精益？

2、精益實施的系統(tǒng)模型

3、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)

4、推行JIT必要性

5、精益生產(chǎn)的四大技法

※ 思維練習(xí)：精益思想與精益方式的區(qū)別與聯(lián)系

6、為什么說精益生產(chǎn)的要求多數(shù)同我們的習(xí)慣是不一樣的？

※ 思維拓展：精益生產(chǎn)所包含的范圍

7、改善的誤區(qū)

8、改善給企業(yè)帶來的影響

9、改善的觀念與問題管理

10、改善合理化四步驟

11、均（平）衡化生產(chǎn)

12、識別并改善企業(yè)瓶頸

13、減少材料的在線庫存量

14、改善的流程

15、改善工具之5S

16、改善的八字訣

※ 小組討論：什么是真效率與假效率？

※ 案例分析：某知名企業(yè)木門車間布局圖展示

※ 視頻分享：知名家具企業(yè)的生產(chǎn)線員工在發(fā)呆

課程總結(jié)及問題解答

宋老師

廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會理事

寧波大學(xué)特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

原大野管理咨詢有限公司副總經(jīng)理、技術(shù)總監(jiān)

CASIO（卡西歐）電子工程師、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)部總監(jiān)

廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造

清華大學(xué)MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓(xùn)師

中國生產(chǎn)成本管控專家、現(xiàn)場管理實效改善專家

中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進先導(dǎo)者，咨詢式培訓(xùn)奠基人

清華大學(xué)、北京大學(xué)、博商等MBA班工業(yè)4.0主講老師

【個人簡介】

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗及18年以上專業(yè)管理咨詢、培訓(xùn)工作經(jīng)驗，是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的工業(yè)4.0與智能制造、精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓(xùn)，精通運用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實際問題的策略及實務(wù)，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗。輔導(dǎo)過數(shù)千家大型企業(yè)集團的培訓(xùn)、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓(xùn)師，他的理論來源于對珠三角、長三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經(jīng)驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。

宋老師主導(dǎo)研發(fā)的以JIT（及時化生產(chǎn)）為主導(dǎo)內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認(rèn)定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營成本”和“壓縮庫存”目標(biāo)下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計劃拉動式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認(rèn)可；

【宋老師曾應(yīng)邀主導(dǎo)并參與下列項目】

某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺；

某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設(shè)計，有效產(chǎn)出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；

某五金塑膠公司，咨詢輔導(dǎo)3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；

某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導(dǎo)6個月，人均產(chǎn)能提高30%；

某紙業(yè)公司咨詢?nèi)辏⑼晟频钠髽I(yè)管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復(fù)制兩個分廠；

某汽車配件公司，咨詢?nèi)齻€月，指導(dǎo)建立了TPM全員設(shè)備管理系統(tǒng)；

某汽車車載導(dǎo)航儀精益現(xiàn)場與質(zhì)量改善為期6個月的咨詢項目，幫企業(yè)節(jié)少30%的人力及歷史遺留下來的玻璃屏的質(zhì)量點改進；……。

【授課風(fēng)格】

宋老師善于解答學(xué)員疑問，上課形式多樣，風(fēng)趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學(xué)習(xí)與知識管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實操經(jīng)驗，向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術(shù)和操作方案。曾應(yīng)邀在北京、廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟南、青島、煙臺、日照、濟寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽、福州、廈門、泉州、武漢、南昌、九江、長春、大連、南寧、昆明、長沙、呼和浩特、唐山、鄭州、無錫、哈爾濱等地舉辦數(shù)千場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓(xùn)界經(jīng)典案例。

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