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【課程背景】

當(dāng)前，人口紅利消失，物料成本飛漲，并伴隨著客戶多品種、高品質(zhì)、短交期的需求，使得制造業(yè)競爭空前激烈，生存壓力巨大，曾經(jīng)單一的外向型業(yè)務(wù)擴(kuò)展模式已不再適合當(dāng)代企業(yè)的發(fā)展需求，業(yè)務(wù)擴(kuò)展與內(nèi)部管理提升并重成為新的經(jīng)營策略。因此，如何持續(xù)提升企業(yè)的制造能力 與管理水平，如何全面、有效的進(jìn)行提效降本，是擺在每個經(jīng)營管理者面前的難題。

IE(工業(yè)工程)技術(shù)是制造業(yè)界使用最廣泛、有效、實(shí)用的效率提升與成本降低技術(shù)，適用于 企業(yè)各經(jīng)營環(huán)節(jié)與各個崗位。IE 技術(shù)起源于 19 世紀(jì)末美國，后在各國得到廣泛應(yīng)用。來源于豐 田生產(chǎn)方式的精益生產(chǎn)便是 IE 與日本企業(yè)文化相結(jié)合應(yīng)用的產(chǎn)物。將 IE 技術(shù)與精益生產(chǎn)兩者結(jié)合應(yīng)用將顯著提高企業(yè)制造效率，并幫助企業(yè)建立全員參與、持續(xù)改善的企業(yè)文化，實(shí)現(xiàn)運(yùn)營成本的降低，帶來利潤的增加。

【課程概況】

本課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實(shí)現(xiàn)基本步驟、實(shí)現(xiàn)的工具方法、并針對國 內(nèi)企業(yè)推行精益的重點(diǎn)、難點(diǎn)問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進(jìn)、可行的生產(chǎn)制造模式。

本課程從制造型企業(yè)面臨的難題如手，通過介紹IE 與精益的作用，展示企業(yè)推行 IE 與精益 的必要性。通過將精益推行劃分為四個階段，將 IE 與精益的眾多工具進(jìn)行有序切分，并對每個階 段的組織、推進(jìn)技巧、容易失敗的因素進(jìn)行重點(diǎn)講解，讓企業(yè)懂得合理、有序的開展精益生產(chǎn)。

【課程目標(biāo)】

學(xué)員能夠系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)中的作用；

提升改善意識和改善能力；

掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施策略與推行方法。；

能夠應(yīng)用 IE 與精益技術(shù)發(fā)現(xiàn)并解決生產(chǎn)過程的浪費(fèi)以及常見問題；

培養(yǎng)企業(yè)精益企業(yè)文化與持續(xù)改善的良性氛圍。

【培訓(xùn)對象】

總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、車間主任/主管、設(shè)備主管、PMC 主管、工藝主管、制造相關(guān)的 工程師

【課程大綱】：

一、前言

1、 當(dāng)前制造業(yè)面臨的形勢

2、 傳統(tǒng)的企業(yè)管理模式忽略了什么

3、 我們面臨的具體問題

4、 現(xiàn)場的重要性

5、 良好現(xiàn)場的標(biāo)準(zhǔn)

6、 現(xiàn)場管理的要素

二、揭開 IE 的神秘面紗

1、 解讀 IE 的內(nèi)涵與作用

2、 IE 的發(fā)展歷程

3、 IE 的知識與技術(shù)體系

4、 IE 的六大意識

5、 企業(yè)為何需要 IE 工程師

6、 IE 與精益生產(chǎn)的淵源

三、精益生產(chǎn)管理體系

1、 三種經(jīng)營模式

2、 精益生產(chǎn)概要-三種概念

3、 對精益的正確認(rèn)知

4、 精益生產(chǎn)體系架構(gòu)

5、 精益生產(chǎn)實(shí)施的三個階段

四、精益生產(chǎn)實(shí)施的基礎(chǔ)階段-5S 的推行

1、 5S 的由來與作用

2、 5S 的實(shí)施內(nèi)容

3、 5S 推進(jìn)步驟

4、 如何確保 5S 推進(jìn)成功

5、 此時的精益組織構(gòu)建

五、精益生產(chǎn)實(shí)施的初級階段

1、 全員提案改善的推行

（1） 何謂提案改善

（2） 提案改善的作用與意義

（3）推行提案改善的五步法

（4）提案改善常見問題及解決對策

2、 全員設(shè)備保全

（1） TPM 定義與內(nèi)容

（2） 設(shè)備零故障思想

（3） 自主保全

（4） 計(jì)劃保全

（5） 個別改善

3、 此時的精益組織構(gòu)建

六、精益生產(chǎn)實(shí)施的中級階段

1、 現(xiàn)場 IE 開展與浪費(fèi)消除

2、 標(biāo)準(zhǔn)工時體系建立

（1） 為什么需要標(biāo)準(zhǔn)工時

（2） 標(biāo)準(zhǔn)工時建立方法

（3） 如何把標(biāo)準(zhǔn)工時應(yīng)用起來

3、 現(xiàn)場作業(yè)效率提升

（1） 五五法

（2） ECRS 原則

（3） 動作經(jīng)濟(jì)原則

（4） 防呆法

（5） 人機(jī)法

（6） 線平衡分析

（7） 七大浪費(fèi)消除

（8） 流程法

（9） SMED

4、 OEE/OPE 效率評價(jià)體系建立

5、 此時的精益組織構(gòu)建

七、精益生產(chǎn)實(shí)施的高級階段

1、 精益布局與物流分析

2、 價(jià)值流分析-VSM

3、 單元式生產(chǎn)推行

4、 拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)

5、 精益供應(yīng)鏈建立

6、 智能制造推行與智能工廠建設(shè)

7、 此時的精益組織構(gòu)建

八、精益生產(chǎn)推行的成功之匙

1、 精益推行十忌

2、 精益生產(chǎn)推行的五大原則

3、 中小企業(yè)與大型企業(yè)推行精益生產(chǎn)的不同套路

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